F_n- номинальный фонд времени работы оборудования, час;

     К_по - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при 2х сменном режиме К_по = 0,95; для металлорежущих станков при 3х сменном режиме К_по = 0,9)

(час)    (5)

     где Д_р – количество рабочих дней в плановом периоде, дн.;

     t_см – продолжительность одной рабочей смены, час;

     Д_п.п. – количество предпраздничных рабочих дней в плановом периоде, дн.;

     t_сокр – величина сокращения длительности рабочей смены в предпраздничные рабочие дни, час.

     Выполним  необходимые расчеты:

• Fn = 248*8 – 3*1 = 1 981 (час)
• Fд = 2*1981*0,95 = 3 763,9 (час)
• Такт выпуска: r = 60*3 763,9/120900 = 1,86

     На  основании проведенного анализа определим  вид поточной линии для производственного процесса изготовления детали и ее основные признаки и особенности. Данные представлены в сводной таблице 3.

     Таблица 3 – Вид поточной линии

 

     Для расчета коэффициентов массовости и специализации также необходимо выяснить число станков, необходимое для производства планового числа изделий. Расчет необходимого числа станков производится по формуле 6:

     

                                                                     (6)

     В случае если процесс не полностью  синхронизирован, полученное число  единиц оборудования (рабочих мест) округляют до целого числа в большую  сторону. Это будет принятое число  единиц оборудования (рабочих мест) на i-ой операции (Сi).

     Таблица 4 - Расчет необходимого числа станков

 

     Рассчитаем  коэффициент специализации:

     К_сп = 8/12=0,6 – тип производства массовый

     Рассчитаем  коэффициент массовости:

     К_м = (3,1+1,8+2,3+1,9+2,3+1,8+1,1+1,5)/(8*1,86) =1,06 значит тип производства – массовый

     Рассчитанные данные представлены в таблице 5.

  Таблица 5 – Тип производства и форма организации производственного процесса

 

     Таким образом, коэффициент специализации и коэффициент массовости указывают на массовый тип производства. Целесообразно организовать поточное производство.

     Массовое  производство характеризуется узкой  номенклатурой и большим объемом  выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени. На каждом рабочем месте закрепляется выполнение одной постоянно повторяющейся операции. При этом используется специальное оборудование, которое расставляется по поточному принципу.

     По  степени непрерывности такие линии различают на однопредметные непрерывно-поточные линии (ОНПЛ) и однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ).

     Степень непрерывности поточной линии определяется исходя из сопоставления времени  отдельных операций технологического процесса и такта потока. Если их соотношение равно или кратно, то технологический процесс считается синхронизированным и выбирается непрерывно-поточная линия (ОНПЛ), если нет – выбирают прерывно-поточную линию (ОППЛ).

     Условие синхронизации:

    (7)

     где t₁, t₂, t₃, …, t_m – нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин.;

     C₁, C₂, C₃, …, C_m - число рабочих мест по операциям технологического процесса.

     В таблице 6 представлен  такт выпуска по операциям:

     Таблица 6 – Такт выпуска по операциям

 

     Такт  потока равен 1,86 мин/шт. Таким образом, отсутствует кратность отдельных операций и такта потока. Значит, необходимо организовать прерывно-поточную линию.

     Однопредметная  прерывно-поточная линия применяется в механосборочных цехах массового и крупносерийного производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равны и не кратны такту (ритму) потока, и когда на отдельных операциях появляется брак. На таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки деталей, работы оборудования и рабочих.

     Планировка  оборудования на производственном участке  должна соответствовать общим требованиям  прямоточной линии.

     Движение  предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно – последовательно  с поштучной или партионной передачей.

     На  каждой операции обработка определенного  числа предметов труда ведется  непрерывно, а на следующие операции они подаются транспортной партией  или поштучно. На таких линиях применять  конвейеры, как правило, нецелесообразно. Широко используют различные транспортные средства: (рольганги, скаты, лотки), а также оборудование циклического действия.

     К основным календарно-плановым нормативам ОППЛ относятся:

• укрупненный такт (ритм);
• количество рабочих мест по операциям;
• график-регламент работы линии;
• размер и динамика изменения межоперационных оборотных заделов;
• длительность производственного цикла.

     На  ОППЛ из-за невозможности обеспечения  непрерывности производственного  процесса необходимо создавать межоперационные  оборотные заделы.

2.4  Расчет  уровня  загрузки оборудования

 

     Степень загрузки рабочих мест характеризуется  показателем коэффициента загрузки оборудования (Кз.i), данный показатель рассчитывается по формуле:

(измеряется в долях)                                     (8)

где t_шт.i – норма штучного времени на операцию, мин.

     Для оценки общей загрузки оборудования по линии в целом используется показатель - коэффициент средней  загрузки оборудования (К_з.ср):

(%)         (9)

     Результаты  расчетов данных показателей представлены в таблице 7.

     Таблица 7 – Загрузка оборудования