Организация производства

t пр=T ц(пар) –t обр=21-9=12 минут.

      Общее время пролеживания всех деталей в партии составляет Тпр=4*4=16 мин.

                                                                                                                  График 3.

      Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

 

2. Организация  работы однопредметных непрерывных  поточных линий.

       Произвести предварительную синхронизацию технологического процесса.

       Определить: 1) потребное число рабочих мест (С_р); 2) период конвейера (П) и адресовать изделия на каждое рабочее место;     3) длину ленты конвейера (L_р); 4) скорость движения конвейера (V); 5) величины заделов и незавершённого производства;       6) продолжительность производственного цикла (t_ц).

     Исходные данные: линия работает в одну смену по восемь часов, регламентированные перерывы для отдыха в смену составляют 30 мин., шаг конвейёра 2 м, сменная программа линии (N_см) 214, штучное время (t_штi) на выполнение операций t1=2,1; t2=2,1; t3=10,5; t4=2,1; t5=10,5.

     1) На НПЛ с поштучной передачей выпуск(запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом). Такт линии, как правило, согласован с производственной программой и рассчитывается по формуле

Z н.л=Fэф/Nсм,

где Fэф- эффективный фонд времени работы линии в плановый период (месяц, сутки, смена), мин;

       Nсм-программа запуска по изделию на этот же период, шт.

Fэф=8ч=480 мин. =30 мин. =450 мин.

Zн.л=

=2,1 мин/шт.

       2)Расчет числа рабочих мест для ОПЛ по каждой операции определяется по формуле

Cpi=

где -норма штучного времени на выполнение i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.

      Если  нормы времени на операциях  равны или кратны такту, то  при расчете число рабочих  мест равно целому числу. Если  же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа.

   В нашем примере Cp1=2,1/2,1=1; Cp2=2,1/2,1=1; Cp3=10,5/2,1=5; Cp4=2,1/2,1=1;

Cp5=10,5/2,1=5.

   3)Общее число рабочих мест на линии Сn= *Cni=1+1+5+1+5=13 раб.мест.

    4) Период конвейера и адресования.

    При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.

    Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера(П):

П=НОК[C1, C2, C3,…Cn]=[1; 1; 5; 1; 5]=5.

     Табл.2

№ операции	Число рабочих мест	№ рабочего места	Число закрепленных знаков	Последовательность закрепляемых знаков за каждым раб.местом.
1	1	1	5	1,2,3,4,5
2	1	2	5	1,2,3,4,5
3	5	3 4 5 6 7	3 3 3 3 3	1 2 3 4 5
4	1	8	5	1,2,3,4,5
5	5	9 10      11     12     13	5     5     5    5    5	1 2 3 4 5

 

      5) Расчет скорости работы конвейера.

     На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. Робота в непрерывном движении конвейера и поштучной передаче изделий ему придается скорость, определяемая по формуле

  V=

= =0.23 м/мин

     6) Длина ленты конвейера.

   Рабочая длина  ленты конвейера определяется  по формуле

Lр= lпр

,

где lпр – шаг конвейера , м, т.е. расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере;

    Спрi – принятое число рабочих мест на i-й операции.

    В нашем  примере Lр=0,5(1+1+5+1+5)=6,5 м.

    7) Часовая производительность  линии

τ=

*60= *60=28 шт/час.

    8) Продолжительность  производственного цикла

      Расчет продолжительности производственного цикла аналитическим способом (по формулам) ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой операцией и после последней операции.

      Если  обработка изделия начинается  непосредственно с первого рабочего  места и без лишнего интервала  движения после последней операции, про продолжительность цикла  определяется по формуле

tц=(2Сл-1)rн.л=(2*13-1)2,1=52,5 мин.

      Если имеет место движение предмета перед первой или последней операцией, то продолжительность производственного цикла будет определяться по формуле tц=2 Сл rн.л=2*13*2,1=54,6 мин.

      Если предмет перемещается перед первой и после последней операцией, то продолжительность цикла определяется

tц=(2Сл+1)rн.л=(2*13+1)2,1=56,7 мин.

3. Организация  работы однопредметных поточных  линий.

      На прямоточной линии обрабатывается шестерня. Необходимо: 1) определить такт линии, потребное число рабочих мест и их загрузку; 2) построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии на период оборота Т_об.; 3) рассчитать величину и составить график изменения межоперационных оборотных заделов; 4) определить среднюю величину межоперационного оборотного задела; 5) произвести расчёт незавершённого производства; 6) определить продолжительность производственного цикла.

Исходные данные: суточная программа для линии 400 шт., линия  работает в две смены, продолжительность  смены 8 ч, период оборота Т_об=1 смена.

№	Нормы времени
1	7,2
2	2,4
3	3,1
4	1,7
5	3,2
6	4,8
7	1,6

                                                                                                    Табл.3

     

 

 

 

Основным направлением синхронизации на поточных линиях сборочных производств является деление технологического процесса на операции, по продолжительности равные или кратные такту потока.

1)Fэф =Fн-Тпер=1*8*60=480 мин. rн.л= Fэф/Nсм=480/400=1,2

Сpi=tштi* rн.л.

Сp1=7,2/1,2=6;  Сp2=2,4/1,2=2;  Сp3=3,1/1,2=2,6;  Сp4=1,7/1,2=1,4;

Сp5=3,2/1,2=2,6;  Сp6=4,8/1,2=4;  Сp7=1,6/1,2=1,3.

Округлим до целых  чисел и получим: Сp1=6; Сp2=2; Сp3=3; Сp4=2; Сp5=3; Сp6=4; Сp7=2.

Сp= Сср=6+2+3+1+3+4+1=20.

Кср= Сpi / Спpi=19,9/20=0,99=100 %.

Кз1=6/6=1=100%; Кз2=2/2=1=100%; Кз3=2,6/3=0,86=86%; Кз4=1,4/2=0,7=70%;

Кз5=2,6/3=0,86=86%; Кз6=4/4=1=100%; Кз7=1,3/2=0,65=65%.

2)  Стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии. График4                                                                              

4. Организация предметно-замкнутых участков.

      На производственном участке обрабатываются три вида деталей: А, Б, В, каждая из которых обрабатывается на трёх станках: токарном, фрезерном, шлифовальном. Нормы штучного времени приведены в таблице.

      Затраты на подготовительно-заключительное время составляют 15 мин. (подготовительно-заключительное время шлифовальных работ составляет 10 мин.), время на переналадку оборудования равно 20 мин.

     Месячная программа выпуска: N_А=1400 шт.; N_Б=2100 шт.; N_В=1750 шт. Число рабочих дней в месяце Д_р=21 день, режим работы двухсменный.

     Потери времени на подналадку оборудования  составляют 2 % номинального фонда времени.

    Определить : 1) размер и период чередования партии деталей каждого наименования; 2) число единиц оборудования по каждой операции; 3) продолжительность операционного цикла; 4) средний размер заделов и незавершённое производство трёх деталей по каждой операции.

    Составить стандарт-план: 1) работы рабочих мест на эти операции; 2) технологического цикла обработки партий `деталей каждого наименования с учётом загрузки рабочих мест, по этому графику определить опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей.

                                                                                                                    Табл.4

№	А			Б			В
Операция	tшт	Tп.з	tн.о	tшт	tп.з	tн.о	tшт	tп.з	tн.о
Токарная	2,49	15	20	3,15	15	20	2,6	15	20
Фрезерная	2,2	15	20	4,75	15	20	3,98	15	20
Шлифовальная	5,4	10	20	5,57	10	20	7,9	10	20
Итого	10,09	40	60	13,47	40	60	14,28	40	60

 

    На первом этапе устанавливается расчетный (минимальный) размер партии деталей j-го наименования по формуле

(100-aоб)∑ tп.з ij

nmin=────────────── ,

aоб∑t ij

 

    Для данного примера минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет

                   (100-2)*40                                          (100-2)*40

nminA=  ────────── =194 шт.;  nminБ=  ────────── =145 шт.;

                      2*10.09                                                2*13,94

 

            (100-2)*40

nminВ=  ──────────=137 шт.

                   2*28,56

     За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. В рассматриваемом примере

nmax.A=NA=1400 шт.; nmax.Б=NБ=2100 шт.; nmax.В=NВ=1750 шт.

     Расчет ритма(периода чередования) партии деталей каждого наименования.

      Ритм определяется   

  

Dp Nmin

Rp=────── ,

                                                                    NB

где Dp-число раб.дней в месяце;

      NB-месячная программа изготовления изделий, шт.

     В рассматриваемом  примере

     RpА=21*194/1400=2,91. Принимаем за 3 дня.

     RpБ=21*145/2100=1,45. Принимаем за 1 день.

     RpВ=21*137/1750=1,644. Принимаем за 2 дня.

     Размер  партии в период чередования  должны быть такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. В данном примере

nнА=3*1400/21=200 шт.; nнБ=3*2100/21=300 шт.; nнВ=3*1750/21=250 шт.

    Число партий  по j-му наименованию деталей определяется по формуле

X=NB/NH.

    Для рассматриваемого  примера количество партий по  каждому наименованию деталей  составляет:

XА=1400/200=7; XБ=2100/300=7; XВ=1750/250=7.

 Расчет количества  единиц оборудования по каждой  операции.

        

Njtij+ Xjtн.o ij + tп.з ij

Сpi=   ───────────────── ,

Fэф Кв

где j-наименование обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;

      tн.o ij-время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-ой операции по j-му наименованию детали, мин.;

      Fэф-эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период с учетом режима работы участка, мин.;