Организация производства

      На этой стадии выполняются следующие работы:

1. Расчеты на прочность, жесткость, долговечность и т.д.;

2.Разработка компоновочных чертежей, чертежей агрегатов, сборочных единиц и ответственных деталей;

3.Макетирование;

4. Составление технических условий на эксплуатацию;

5.Экономическое обоснование проекта.

     1.3. Планирование и направления конструкторской подготовки производства.

     Планирование подготовки производства новой продукции осуществляется  в соответствии  с  перспективным   и   текущим   планами   развития   техники.

     Составление плана начинается  с уточнения видов продукции,   подлежащих проектированию   или   модернизации   в   плановом   периоде.        

     Номенклатура проектируемой продукции определяется  на  основании  плана  производства.  В план  подготовки  производства  включаются  также переходящие объекты с длительным сроком разработки. К их числу относятся работы, не законченные в предшествующем периоде, переходящие на следующий год, а также резерв  объема

работ на проектирование изделий, не предусмотренных планом.

      Сроки  проектных  работ  устанавливаются   на  основании  плана  выпуска

продукции и длительности цикла ее изготовления.  Все  расчеты,  связанные  с определением сроков подготовки производства,  делаются  на  основе  объемных нормативов  (количество   оригинальных   деталей   в   изделии,   количество подлежащих  разработке  технологических  процессов,  требуемой  оснастки)  и нормативов трудоемкости проектирования изделий,  разработки  технологических процессов, изготовления оснастки. Объем  работ  определяется  в  натуральном выражении (в листах чертежей и количестве карт технологического процесса)  и в человеко-часах.

      При планировании рассчитываются:

1.Трудоемкость подготовки  производства по отдельным этапам;

2.Определяются сроки  подготовки производства новой  продукции;

3.Определяются затраты  на подготовку производства.

 Для определения  трудоемкости и сроков исходными  данными являются:

1.Перечень новых изделий  и технологических процессов;

2.Нормативные сроки  освоения новой продукции;

3.Плановые нормативы  для  определения  объемов   затрат  и  трудоемкости  по каждому виду продукции, работ.

      В конструкцию  новых машин входят различные  виды деталей:  оригинальные детали, покупные, нормализованные, унифицированные.

      При   планировании  конструкторской   подготовки   производства   (КПП)

необходимо использовать мероприятия направленные на сокращение  КПП.  1. Конструктивную унификацию ( это сокращение  необоснованного многообразия в типах конструкции, формах и размерах деталей и  заготовок,  профилях  и марках применяемых материалов.

2. Интеграцию   конструкторско-технологических   решений   (КТР)   ( это

совокупность   конструкционных    элементов    проектируемого    объекта,

изготовляемого из определенных материалов,  собираемого  из  определенных компонентов  и  конкретных   технологических   операций,   обеспечивающих требования, предъявляемые к этому объекту. Система КТР ликвидирует барьер между конструированием,  разработкой  технологии  и  изготовлением  новой техники.

3. Использование систем  автоматизированного  проектирования,  что  ускоряет конструкторское и технологическое проектирование, и др.

 

1.4. Тактико-технические требования на новое изделие.

      Конструкторская подготовка  производства  – совокупность  работ   по

проектированию новой  или совершенствованию выпускаемой  продукции.

      Вновь проектируемые изделия должны соответствовать по  своим  технико-экономическим  характеристикам  передовым  достижениям  науки   и   техники, обеспечивать  комплексную  механизацию  и  автоматизацию   производства,   и повышение  его  эффективности.   К   новой   продукции   предъявляется   ряд требований:

1. Непрерывное совершенствование  качества продукции.  Качество  продукции - это  совокупность  свойств  продукции,  обуславливающих   ее   пригодность удовлетворять  определенные потребности в соответствие  с ее назначением;

2.  Повышение  надежности  и  долговечности  продукции.  Надежность  –   это свойство  изделия сохранять технические  параметры в  заданных  пределах  и условиях эксплуатации (частота  отказа изделия, безотказность,  вероятность отказа изделия). Долговечность – свойство  изделия длительно сохранять работоспособность в определенных  режимах и условиях  эксплуатации  до разрушения (ресурс работы, срок службы оборудования);

3. Повышение  уровня  технологичности  продукции,  под  которой  понимается облегчение  процесса  изготовления  продукции,   возможность   применения прогрессивных   методов.   Показатели    технологичности    характеризуют эффективность   конструкции   машин   и   технологии   их    изготовления (агрегатность    конструкции,     показатели     блочной     конструкции, материалоемкость);

4.  Снижение   себестоимости   новой   продукции   за   счет   упрощения   и

   совершенствования  конструкции, замены дорогих материалов  более  дешевыми, снижение эксплуатационных  затрат, связанных с эксплуатацией продукции;

5. Использование при   проектировании  продукции  существующих  стандартов и унифицированных  полуфабрикатов. Показатели стандартизации  и унификации  –  дают    представление    о    степени    использования    в     продукции стандартизированных   составных   частей   и   уровень   их   унификации.

      Стандартизация заключается в установлении  единых,  строго  определенных требований  к технико-экономическим параметрам  и   качеству   изделий,  правилам испытаний, контролю, упаковке, маркировке и хранению  продукции.

      Государственная система стандартизации, установив основные положения в этой области, предусматривает следующие категории стандартов: государственные стандарты (ГОСТ), отраслевые стандарты (ОСТ) и стандарты предприятий (СТП).

    

      ГОСТы  устанавливаются на продукцию,  не относящуюся к объектам  государственной стандартизации, например  на технологическую оснастку, инструмент, специфические для данной отрасли технологические процессы, а также на нормы, правила, требования, термины и обозначения, регламентация которых необходима для обеспечения взаимосвязи в производственно-технической деятельности предприятий и организаций отрасли. ГОСТы обязательны для всех предприятий и организаций данной отрасли.

       Стандарты  предприятий устанавливаются на  продукцию одного или нескольких  предприятий (заводов). Основной  задачей заводской стандартизации  является создание максимального  числа сходных, геометрически  подобных либо аналогичных элементов в изделиях не только одного, но и различного назначения. Заводская стандартизация значительно упрощает, удешевляет и ускоряет технологическую подготовку и является важной предпосылкой стандартизации технологической оснастки.

6.  Улучшение  экономических   показателей   –   экономический   эффект   от

   эксплуатации  изделия, уменьшение затрат  на  разработку,  изготовление  и

   эксплуатацию  продукции;

7. Обеспечение охраны  труда и техники  безопасности,  а  также  удобств  при  эксплуатации и ремонте новых   изделий. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчетная  часть.

      1.Виды движения партии деталей по операциям, цикл технологического процесса.

      Построить графики технологического цикла сборки партии интегральных схем в количестве 3 шт. При последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения её в производстве; размер передаточной партии p=1. Проверить правильность графического построения аналитическим расчётом длительности цикла по данным таблицы; определить время внутрипартионного пролеживания одной детали и общее время пролеживания всех деталей в партии.

№	Наименование операции	Применяе- мое обору-	Число ед-ц оборуд.	Норма штучного времени
1	Скрайбирование	Полуавтомат	1	2
2	Разделение пластин	Полуавтомат	1	1
3	Напайка кристаллов	Полуавтомат	1	2
4	Присоединение выводов	Полуавтомат	1	4

Табл.1

 

 

 

 

 

 

 

 

     Имеется партия деталей (n=4), технологический процесс состоит из четырех операций, продолжительность выполнения которых составляет t1=2, t2=1, t3=2, t4=4.  Все операции выполняются соответственно на одном рабочем месте.

Последовательный вид  движения.

Продолжительность технологического цикла:

Тц(посл)=n

ti=4(2+1+2+4)=36 минут.

     Продолжительность технологического цикла пропорциональна размеру партии и времени выполнения операций. При этом имеются существенные перерывы партийности. Это связано с тем, что каждая деталь партии, за исключением первой и последней, пролеживает на каждой операции дважды: перед началом обработки и после нее до окончания обработки последней детали в партии.

      Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр=(n-1)

ti=Tц(посл)-tобр,

где tобр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (2+1+2+4=9).

В данном примере tпр=36-9=27 минут.

      Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле и равно:

Tпр=ntпр=4*27=108 минут.

      Затем построю график продолжительности технологического цикла при последовательном движении:

  График 1.

 

      Сущность этого вида движения партии деталей заключается в том, что отсутствуют перерывы в работе рабочих и оборудования на всех операциях.

Последовательно-параллельный вид движения.

      Сущность этого вида движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как и в последовательном виде движения, но вместе с тем одна и та же партия деталей обрабатывается параллельно на смежных операциях. Детали передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или транспортными партиями.

     Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном виде движения можно определить по формуле:                           Тц(пп)=n ti-(n-p) tкорi.

где tкор - наименьшее время выполнения операции.

      Тогда для примера Тц(пп)=4(2+1+2+4)-(4-1)(1+1+2)=21 минута.

     При такой организации производственный цикл изготовления партии деталей характеризуется тем, что во-первых, его продолжительность меньше, чем при последовательном виде движения; во-вторых, в нем отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочих; в-третьих, при этом движении общее время пролеживания деталей на операциях намного меньше, чем при последовательном виде движении.

    Время пролеживаиня одной  детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле: tпр=Тц(пп) -tобр=21-9=12 минут.

     Общее время  пролеживания всех деталей в  партии на всех операциях составляет  Тпр =n tпр=4*12=48 минут.

 График 2.

 

 Параллельный вид движения.

      Сущность такого вида движения в том, что детали передаются с одной операции на другую поштучно или транспортными партиями сразу же после завершения обработки. При этом детали обрабатываются на всех операциях непрерывно и пролеживание их исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

      Определяем продолжительность технологического цикла изготовления партий деталей на четырех операциях и при передаче их транспортными партиями по формуле:

Т ц(пар)=(n-p)tmax+p

ti=(4-1)4+1(2+1+2+4)=21 минута.

      Однако при параллельном виде движения партии деталей по операциям технологического процесса детали пролеживают, во-первых, до начала обработки на первой операции и после окончания обработки на последней операции и, во-вторых, внутри транспортной партии. При этом общее время пролеживания каждой детали в партии определяется по формуле