Поточным называется такой метод производства, при котором операции обработки закреплены за определенным оборудованием или рабочими местами, которые расположены в порядке последовательности выполнения операций и обрабатываемые детали (или собираемые изделия) передаются с одной операции на другую с помощью специальных транспортных средств. Наиболее прогрессивным и экономически эффективным является поточный метод производства.

      Практически не всегда удается выполнить все условия классического производства и поэтому существует несколько разновидностей форм организации поточных линий. Наиболее распространенными формами организации являются непрерывно-поточная, автоматическая поточная, групповая поточная, переменно-поточная и предметно-замкнутые линии и участки. Поточные линии классифицируются по ряду признаков (рис. 1).

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

Рисунок 1 – Классификация поточных линий 

      Организация производства на участке (цехе) проектируется применительно к указанному в задании типу производства, т.е. классификационной категории производства выделяемой по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий. Тип производства может быть задан коэффициентом закрепления операций, являющимся одной из основных характеристик типа производства.

      Величина К_зо отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего информационными и вещественными элементами производства.

      От  изменения времени непрерывного выполнения одной работы зависят  специализированные навыки рабочих, трудоемкость изготовления и оплата труда рабочих, затраты на переналадки, периодичность  в обслуживании со стороны мастера, наладчика, оплата простоев рабочих мест в ожидании обслуживания, затраты по планированию и учету продукции, размеры партий изготавливаемых изделий, длительность производственного цикла, величина незавершенного производства в разрезе внутрицеховых и межцеховых запасов. Таким образом, коэффициент закрепления операций является важнейшим параметром организации производства, увязывающим выпуск продукции подразделения, использование средств производства и рабочих кадров.

      Значение  коэффициента закрепления операций соответствует следующим типам производства: К_зо= 1 - массовому; К_з.о.=1-10 - крупносерийному, К_з.о. =11-20 - среднесерийному, К_з.о =21 -40 – мелкосерийному; для единичного типа К_зо. не регламентируется. 

      Рассчитаем К_зо:

                        

, где      (5)

    - количество операций, необходимых  для производства единицы продукции;

    - количество рабочих мест;

    - длительность смены, мин;

    - регламентированный перерыв  (30 мин).

 

      Таким образом, получаем параметр организации производства равный 6,78, что означает массовый тип производства.

 

3. МЕТОДИКА РАСЧЕТА  ПРЕРЫВНО-ПОТОЧНЫХ (ПРЯМОТОЧНЫХ)  ЛИНИЙ

 

      Эта форма поточного производства применяется  при обработке трудоемких деталей  на разнотипном оборудовании. Признаком прерывно-поточного (прямоточного) производства является отсутствие или неполная синхронизация технологических операций по темпу (такту) выпуска. Иными словами норма времени по операциям не равны и не кратны такту, что, в конечном счете, ведет к пролеживанию изделий или простою рабочих мест.

      Во избежание этого на этих линиях должны создаваться межоперационные заделы, что служит показателем прерывности процесса: , где i - число операций технологического процесса.

      Поточное производство характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса. Производство, организованное по поточному методу характеризуется рядом признаков:

• детальное расчленение процессов производства на составные части, операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом;
• прямоточное с наименьшими разрывами расположения рабочих мест;
• поштучное (небольшими транспортными партиями) передача деталей с 1 рабочего места на другое;
• синхронизация длительности операции;
• использование  для  передачи  деталей  с   1   рабочего  места  на другое 
  специальных транспортных средств;

      Первичным звеном поточного производства является поточная линия -группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения детали, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные, подвесные), склизы, желоба и т. д. Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.

      В машиностроительной промышленности поточные формы организации используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах: светотехническое оборудование, электрические машины малой мощности, химические источники тока и т.д. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут применятся и на предприятиях серийного и мелкосерийного типов производства.

      Для обеспечения ритмичности на такой линии необходимо установить 
наиболее целесообразный регламент ее работы. Этот регламент должен 
предусматривать величину укрупненного ритма, порядок работы на каждом 
рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих - 
совместителей по обслуживаемым рабочим местам (станкам), размер и 
динамику оборотных заделов. При этом под укрупненным ритмом 
понимается установленный период времени, в течение которого на линии 
формируется выработка продукции в количестве, соответствующему 
плановому заданию на этот период. На практике наиболее предпочтительным значением укрупненного ритма линии является половина рабочей смены, т.е.:

                                  

, где       (6)

у - продолжительность  рабочей смены (час).

      При 8-ми часовой рабочей смене, R=0.5*8=4часа, 240 мин.

      Для расчета межоперационных заделов (Z) предварительно необходимо рассчитать период времени совместной работы оборудования на операциях (Т):

                             

, где       (7)

    - коэффициент загрузки последнего станка каждой операции.

    ;

    ;

    ;

    ;

    ;

      График  работы оборудования и рабочих представлен  в табл. 2. 

Таблица 2 - График работы оборудования и рабочих в период ритма R=4 часа. 

      Таким образом, в результате совмещения работ  для повышения загрузки рабочих  получаем экономию рабочей силы, уменьшая число рабочих мест до 26.

      Определяем  заделы между технологическими операциями в соответствии с данными.

      Определение межоперационных заделов осуществляется по формуле:

                            

       (8)

      1) Расчет времени совместной работы  на первой и второй операциях:

     дет

     дет

     дет

      2) Расчет времени совместной работы на второй и третьей операциях:

     дет

     дет

     дет

      3) Расчет времени совместной работы  на третьей и четвертой операциях

    дет

    дет

    дет

      4) Расчет времени совместной работы  на четвертой и пятой операциях

     дет

     дет

     дет

      Далее на основании проведенных расчетов строятся эпюры межоперационных заделов (табл. 3). 

Таблица 3 - Эпюры межоперационных заделов 

 

4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ

 

      Расчет численности работников производится по следующим категориям: основные производственные рабочие, руководители, служащие и специалисты (РСС), вспомогательные рабочие и обслуживающий персонал.

      Первоначально рассчитывается численность основных производственных рабочих на участке на основании производственной программы участка на плановый период, действующих норм времени по операциям. Их численность составляет 27 человек, пропорционально станкам.

      Расчет  численности вспомогательных рабочих осуществляется по трудоемкости выполняемых работ, рабочим местам и по нормам обслуживания.

      В курсовом проекте численность вспомогательных рабочих определена укрупнено, согласно данным о количестве основных производственных рабочих цеха и приведена в таблице 2. 

Таблица 2 -Нормативы численности вспомогательных