Организация производства на предприятии отрасли

 

    Введение 

      
 

   Главное в работе предприятия – основное производство, то есть процесс превращения  основных материалов в готовую продукцию, поэтому совершенствование организации основного производства имеет для экономики предприятия первостепенное значение.

   Основными задачами организации основного производства являются: обеспечение непрерывности производства, ритмичность работы и выпуск продукции в установленные сроки, в заданном объёме, ассортименте и качестве.

   Методы  решения этих задач зависят от уровня специализации предприятия, кооперирования производства, масштабов и типа производства.

   Основу  деятельности предприятия составляет производственный процесс, который  представляет превращение сырья и материалов в готовую продукцию.

   Основной  структурной единицей является операция – часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте без переналадки оборудования, характерными признаками  законченной операции является передача детали с одного рабочего места на другое.

   Операции  делятся на основные и вспомогательные: операция, в результате которой происходит изменение форм,  размеров, свойств называется основной или технологической, их совокупность составляет технологический процесс; операции, связанные с перемещением предметов труда (детали), контролем качества и хранения продукции называются вспомогательными.

   Основные  принципы рациональной организации  производства является параллельность, непрерывность, пропорциональность, прямоточность, автоматичность и ритмичность. 
 
 
 

   

   

   Часть 1. Определение длительности производственного цикла

   1.1 Способы движения  изделия по  операциям  
 

   Длительность  цикла зависит от вида движения изделий по операциям. Оно может быть организовано тремя способами:

   1. Последовательный  - характеризующийся тем, что на каждой операции все детали обрабатываются одна за другой без перерыва, а с операции на операцию передаётся целиком вся партия.

   Преимуществом этого вида движения является удобство передачи партии деталей с одного оборудования  на другое, особенно если оборудование находится в разных цехах.

   Недостатком является большее время межоперационного пролёживания деталей, что приводит к резкому увеличению длительности производственного цикла. Этот вид движения обработки изделий применяется в единичном типе производства.

   2. Параллельный – характеризующийся тем, что для каждого изделия следующая операция начинается сразу после окончания предыдущей, то есть отсутствует межоперационное пролёживание деталей, что приводит к сокращению длительности производственного цикла. 

   Сокращение  длительности производственного цикла ведёт к уменьшению незавершенного производства (оборотных средств), и следовательно, повышение эффективности капитала, увеличению оборачиваемости капитала и росту прибыли.

   Однако, несмотря на данное преимущество, у  этого метода есть недостаток, который заключается в том, что передачу изделий на следующую операцию нужно организовывать для каждого отдельного изделия. Обычно для этого применяются конвейеры.

   При данном способе наблюдается самая  короткая продолжительность производственного цикла, поэтому он применяется на поточных линиях в массовом 

 и  крупносерийном производствах.

   3. Смешанный или последовательный  – совмещает элементы первого  и второго вида:

  а) непрерывная  обработка всей партии деталей на каждой операции;

  б) передачу деталей поштучно или частями  партий.

   Здесь отсутствует простой станков, но возникает межоперационное пролёживание деталей. Она применяется в мелкосерийном типе производства для партий деталей с большим числом операций и большой продолжительностью  этих операций.

   На  рисунке 1 наглядно показано применение этих способов при производстве деталей (вариант 5).  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1.2 Многостаночное обслуживание  

   При многостаночном обслуживании рабочий  одновременно выполняет несколько операций над несколькими изделиями, обслуживая несколько однотипных и (или) даже разнотипных станков. Это достигается таким построением графика работы, что во время выполнения ручной работы на одном станке на других станках происходит  машинная работа  без участия рабочего.

   Необходимым  условием многостаночной работы является превышение времени машинной работы на любом станке над временем ручной работы на всех остальных станках. Таким образом, чем большую часть занимает машинная работа, тем большее количество станков рабочий может обслужить  и тем легче реализовать многостаночную работу (характерно для автоматизированных станков).

   На  рисунке 2 наглядно представлен специальный  график, применяемый для организации  многостаночной работы.  

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Часть 2.  Организация производства

   2.1 Методы организации производства  

    

   Единичный метод индивидуального производства, при котором производится неповторяющаяся продукция с широкой номенклатурой (укрупнённым перечнем наименований выпускаемой продукции).

   Ассортимент – подробный перечень выпускаемой продукции с указанием характерных отличительных свойств (признаков) продукции и обобщённых показателей качества.

   Партийный метод применяется для периодического изготовления ограниченной номенклатуры продукции выпускаемой партией.

   Поточный  метод применяется для выполнения ритмически повторяющихся операций. Это наиболее передовой метод.  Он характеризуется следующими признаками:

   - весь процесс расчленён на  равные и кратные между собой  операции, что называется их синхронизацией;

   - каждая операция закреплена за  отдельным рабочим местом;

   - рабочие места специализированы  на определённые операции и  располагаются по ходу технологического процесса;

   - для передачи детали с одного  рабочего места на другое используются транспортные устройства.

     Наиболее  эффективным транспортным  устройством  является конвейер, то есть транспортер, на котором  осуществляются операции. Конвейеры  бывают двух типов: рабочие  – когда операция выполняется  на ленте конвейера  и распределительные  – когда операция выполняется вне ленты конвейера.

   

   Движение  ленты конвейера может быть непрерывным  или пульсирующим (периодическим).

    Основным  звеном поточного производства является поточная линия – это группа  (совокупность)  рабочих мест,  организованных  на  основе признаков поточного метода производства. 

2. Экономическое обоснование внедрения непрерывно-поточной линии

 
 

    1. Сменная  программа выпуска изделий определяется по формуле 1:

                                  

,    шт./см                                     (1)

    где Фн – годовой фонд времени;

          Nr – производственная программа;

          Т – продолжительность рабочей  смены;

           С – количество рабочих смен.

    Годовой фонд времени определяется по формуле 2:

                                      Фн = (Др – Дв.п.) · 8 – Дп.п · 1                        (2)

      где Др – число рабочих дней;

           Дв.п. – число выходных и  праздничных дней;

           Дп.п. – число предпраздничных  дней.

    Определяю годовой фонд времени по формуле 2:

         Фн = (365 – (104+11)) · 8 – 5 · 1 =  1 995 часов.

    Определяю сменную программу выпуска:

    

 шт./см.

    2. Такт потока определяется по формуле 3:

                          

, мин/шт.                                     (3)

    где  Т – продолжительность рабочей смены;

           То – продолжительность регламентированных  перерывов;

           Nс – сменная программа выпуска изделий.

    Определяю такт потока по формуле 3:

    

 мин/шт.

    3. Время  выполнения операции на одном рабочем месте определяется:

    

                           , мин                                                   (4)

    где tтр – время транспортировки изделия с одного рабочего места на другое.

    

    Определяю время выполнения операции на одном  рабочем месте:

    

 мин.

    4. Расчёт численности рабочих по  каждой операции:

    

 чел.

    где - штучное время обработки детали;

            - время выполнения операции на одном рабочем месте.

    Определяю численность рабочих по каждой операции:

    

 чел

    

 чел

    

 чел

    

чел

    

 чел

    

 чел

    5. Число  рабочих на поточной  линии:

                                                      чел                                                 (5)

      Определяю общее число рабочих  мест на поточной линии по  формуле 5:

    

 чел

6. Коэффициент загрузки каждого рабочего определяется по формуле:

                                

                                                               (6)

 где  Рор – расчетное число рабочих; 

        Роп – принятое (округлённое)  число рабочих. 

Определяю коэффициент загрузки каждого рабочего по формуле 6: