Организация производства на предприятии машиностроения

III.             Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда.

IV.             При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте.

V.               Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой и линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве.

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые).

Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях получили следующие формы организации производства:

     Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства.

     Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку.

     Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления.

Также ещё различают две прогрессивные формы организации технологических процессов: групповую и поточную.

Групповая форма характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащения операций и специализацией рабочих мест. Организация такого производства целесообразна при изготовлении изделий во всех видах основного и вспомогательного производства в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства. Целью организации группового производства является повышение его эффективности за счёт применения методов и средств, свойственных крупносерийному и массовому типам производства.

Для организации группового производства наиболее целесообразны следующие виды специализации производственных подразделений:

А) подетальная (для изготовления групп технологически однородных деталей);

Б) узловая (для сборки групп технологически однородных сборочных единиц).

На предприятиях могут быть организованы цехи группового производства, участки группового производства, групповые поточные линии.

Поточная форма характеризуется:

                      специализацией каждого рабочего места на определённой операции;

                      согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;

                      размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Выбор формы организации производства на уровне участка предопределяет производственную структуру цеха, которая отражает характер разделения труда между подразделениями и степень взаимосвязи между ними. Производственная структура должна быть динамичной и отражать суть развития процесса производства.

Общее требование к выбору формы организации производства и труда состоит в следующем: организация должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их движения по всем операциям процесса с наименьшими перерывами, т.е. максимально приближаться к поточной.

Выбор формы организации производства осуществляется с учётом показателя относительной трудоёмкости  i изделия:

,

где tиздi   - трудоёмкость i – го изделия, мин;

rв - такт выпуска изделия, мин/шт.

Такт изделия рассчитывается по формуле:

,

где Fд - действительный годовой фонд рабочего места, ч;

N – годовая программа выпуска изделий, шт.

Величина Кti показывает суммарное количество единиц обезличенного оборудования для обработки (или сборки) i –го изделия.

В данной работе Fд = 4015 ч.

Такт выпуска блока А будет равен:

rва = (60*4015) /300000 = 0,803 мин/шт

Для блока Б:

rвб = (60*4015) / 500000 = 0,4818 мин/шт.

Показатель относительной трудоёмкости первого блока равен:

Кtа = 85 / 0,803 = 106 ед.

Для блока Б:

Кtб = 0,12366 / 0,4818 = 1 ед.

В целом:

Кt = Кtа + Кtб = 106+1 = 107 ед.

Далее выбираем форму организации сборки, обеспечивающее минимальное количество единиц обезличенного оборудования. В данном курсовом проекте целесообразно будет выбрать   предметную специализацию для организации непоточного производства участков А и Б, т.к. она, как уже было сказано выше, имеет ряд преимуществ перед технологической.

4. Расчет количества оборудования и рабочих мест.

4.1 Участки с предметной специализацией.

Номенклатура оборудования устанавливается на основе карт технологического процесса.

Для определения количества оборудования и рабочих мест используются следующие исходные данные:

      годовая программа запуска изделий;

                 годовой действительный фонд времени работы оборудования или рабочих мест;

      трудоемкость по видам работ;

      коэффициент выполнения норм времени.

Программа запуска изделий при отсутствии технологических потерь на операциях принимается равной программе выпуска, а при наличии потерь – определяется по формуле:

           где Nз – годовая программа запуска, шт;

N – годовая программа выпуска, шт;

Kз – коэффициент запуска изделий, учитывающий технологические потери;

 - коэффициент выхода годных изделий.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования или рабочих мест Fд устанавливается по номинальному фонду Fном с учетом плановых потерь времени на ремонт и регламентированные работы:

Fд = Fном*(1 – Кn)                             

где Кn – коэффициент плановых потерь времени для оборудования.

Так как у нас  сборочно-монтажное оборудование и односменный режим работы, то действительный годовой фонд равен 2030 часам.

При заданной трудоемкости изделия потребность в оборудовании соответствующего вида можно определить, исходя из годового объема работ в нормо-часах с учетом коэффициента многостаночного оборудования:

где ti – трудоемкость  изготовления  изделия  на  оборудовании  данного  вида, н-ч;

Км.о. - коэффициент многостаночного оборудования, т.е. число единиц оборудования, обслуживаемое одним рабочим (равен 1);

n – номенклатура изделий, изготовляемых на данном оборудовании;

Кв.н. – средний коэффициент выполнения норм в цехе.

Рассчитанное значение количества оборудования округляют до ближайшего целого qпр., учитывающего возможное его увеличение в перспективном периоде.

Общее количество единиц оборудования в цехе (на участке) определяется как:

Коэффициент загрузки оборудования η цеха рассчитывается по формуле:

Рассчитанное значение коэффициента загрузки оборудования должно находиться в пределах нормативного (для крупносерийного типа производства 0,8 - 0,95).

Участок А:

1) q р1 = . Принимаем qпр1 = 6 (шт.)

     η = 0,993

2) q р2 =. Принимаем qпр2 = 66 (шт.)

         η = 0,993

3) q р3 = . Принимаем qпр3 = 6 (шт.)

     η = 0,993

4) q р4 = . Принимаем qпр4 = 12 (шт.)

     η = 0,993

5) q р5 = . Принимаем qпр5 = 12 (шт.)

     η = 0,993

q р общ. = 5,958 + 65,54 +5,958 + 11,916 + 11,916 = 101,28 (шт.)

Общее количество единиц оборудования на участке (в цехе):

q = 6 + 66 + 6 + 12 + 12 = 102 (шт.)

Коэффициент загрузки оборудования участка (цеха):

ηобщ. =

Участок Б:

1) q р1 = . Принимаем qпр1 = 1 (шт.)

     η = 0,0003

2) q р2 = . Принимаем qпр2 = 1 (шт.)

     η = 0,0016

3) q р3 = . Принимаем qпр3 = 1 (шт.)

     η = 0,0016

4) q р4 = . Принимаем qпр4 = 1 (шт.)

     η = 0,0006

Объединим 2 и 3 операции:

. Принимаем qр1,4 = 1 (шт.)

η = 0,0009

Общее количество единиц оборудования:

q = 3 (шт.)

Коэффициент загрузки оборудования участка (цеха):

ηобщ. =

Коэффициент загрузки двух участков:

ср = (0,993 + 0,0014) / 2 = 0,4972

Общее количество единиц оборудования двух участков в сумме:

q = 102 +3 = 105 – при Ря = 210, следовательно расчёт произведён верно.

              4.2 Участки поточного производства.             

Однопредметная непрерывная поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей сборки и для сборки наиболее трудоемких блоков и узлов РЭА в условиях крупносерийного и массового производства.

На ОНПЛ длительность всех операций равна или кратна такту линии, т.е. процесс синхронизирован во времени.

Выпуск продукции осуществляется за равные промежутки времени, которые называются тактом.

На ОНПЛ при отсутствии технологических потерь такт выпуска равен такту запуска и совпадает с рабочим тактом (временем выполнения операции на рабочих местах):

где - действительный годовой фонд работы линии, ч.;

N – годовая программа выпуска изделий, шт.

Если длительность операции не кратна такту, то ее необходимо объединить с другой операцией, чтобы объединенные операции были кратными такту. Объединять можно только те операции, которые имеют одну сложность и выполняются на одном оборудовании.

Участок А:

r =  60*Fд/N = 60*4015/300000 = 0,803 мин/шт

Длительность каждой операции не равна и не кратна такту, значит, ОНПЛ не может быть организована.

Участок Б:

r = 60*4015/500000 = 0,4818 мин/шт

Длительность каждой операции не равна и не кратна такту, значит, ОНПЛ не может быть организована.

Однопредметная прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования различной производительности не удается достичь полной синхронизации операций. Применяется в том случае, когда операции не равны и не кратны такту, т.е. ОППЛ работает со свободным тактом.

Для работы данной линии строится план-график, на котором отображаются эпюры заделов. Задел рассчитывают между двумя смежными операциями.

Т.к. у нас получилось, что величина расчетного такта меньше 1 мин/шт, то укрупним такт путем запуска изделия на линию сразу по несколько штук – пачкой, или транспортной партией. В этом случае рассчитывают такт пачки:

, где

nпч – размер пачки; nпч = 10 шт, тогда

мин/шт

На операции, длительность которой не равна и не кратна такту, принятое количество рабочих мест равно:

, где

Еtj/r - целая часть дроби, заключенной в скобки.

шт  qпр1 = 1 шт; 1 = 0,62

шт  qпр2 = 7 шт; 2 = 0,98

шт  qпр3 = 1 шт; 3 = 0,62

шт  qпр4 = 2 шт; 4 =0,62

шт  qпр5 = 2 шт; 5 = 0,62

шт

шт

5.РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМОТИВОВ.

5.1 Расчет КПН для участка серийного производства.

Для регламентации хода производства во времени и пространстве на предприятии рассчитывают и устанавливают календарно-плановые нормативы (КПН) движения производства.

Так как по ходу курсового проекта было выявлено, что тип производства – серийный, то в состав КНП входят:

o        размер производственной партии;

o        длительность производственного цикла;

o        величина задела.

Особенностью производственного процесса на участках серийного производства является изготовление каждым рабочим производственной партии изделий. Производственная партия представляет собой предметы одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени. В серийном производстве рабочий может выполнять несколько операций над партией. Передача изделий от одной операции к другой осуществляется или всей партией, или частями.