Разработка маршрутного технологического процесса на деталь «полуось»

      v_кр=33 м/сек; v_заг=18 м/мин; t=0,19 мм; S_прод=0,7 мм/об (продольная подача).

      Определяем  эффективную мощность шлифования:

      

      Значения  поправочного коэффициента и индексов определяются по справочным таблицам:

      

      C_N=1,3; r=0,75; x=0,85; y=0,7.

       .

      Фрезерная операция.

      При торцевом фрезеровании для достижения производительных режимов резания  диаметр фрезы  должен быть больше ширины фрезерования D=(1,25…1,5)В, а при обработке стальных заготовок обязательным является их несимметричное расположение относительно фрезы.

      Скорость  фрезерования определяется по формуле:

       .

      Где коэффициенты принимаются  по справочным таблицам: C_v=64,7; q=0,25; x=0,1; y=0,2; u=0,15; p=0; m=0,2, k_v=0,476. Ширина фрезерования В=40 мм, Глубина резания t=1,7, стойкость инструмента Т=120.

      

      Скорость  вращения шпинделя:

       .

      Сила  резания:

      С_р=825; х=1; y=0,75; u=1,1; q=1,3; w=0; k_mp=0,9.

      

      Крутящий  момент:

      

      Мощность  станка:

       .

      Мощность  фрезерной бабки  по паспорту станка равен 11 кВт, следовательно, расчетная мощность находится в пределах нормы. Но будет рациональнее изменить режимы резания, чтобы мощность станка использовалась максимально. 

      2.5.8 Техническое нормирование 

      Технические нормы времени - это  регламентированное время выполнения некоторых работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

      Норму времени обычно устанавливают  на технологическую  операцию, а технические  нормы времени  в условиях серийного  производства расчетно-аналитическим  методом.

      При точении наружной поверхности полуоси принята подача S=0,4, мм/об и частота вращения шпинделя n=2300 мин^-1, а длина обрабатываемой поверхности соответственно равна L=168 мм.

        
 
 
 
 
 
      

      

     Определим основное время операции на станке 1А616:

     t_о1=0,23+0,35+0,14+0,18+0,16=1,06 мин.

     Расчет  вспомогательного (t_в) и подготовительно-заключительного (t_пз) времени выполним сложением составляющих элементов по таблице 10.

     Таблица 10.

     Оперативное время операции

     Т_оп=Т_o+t_в=1,06+0,74=1,8 мин,

     в том числе время  работы станка (станкоемкость)

     t’’_оп= t_o+ t_УПР=1,06+0,42=1,48 мин.

     Примем  время на техническое  обслуживание рабочего места и перерывы 6%t_оп, т.е.

     t_д=0,06·1,8=0,108 мин,

     а время организационного обслуживания 4%t_оп, т.е.

     t_о.об=0,04·1,8=0,072 мин.

     Штучное время токарной операции составит

     t_ш1=t_оп+t_о.об+t_д =1,8+0,072+0,108=1,98 мин.

     

     Полное  штучно-калькуляционное  время операции составит

     t_шк1=t_оп+t_о.об+t_д+t_из/n=2 мин.

     Зарплата  токаря III разряда с начислением за обработку одной детали

     З_с1=t_шк·K=2·2,68=5,36 коп,

     К=2,68 коп/мин.

     Часовая норма выработки  на токарной операции

     N=60/t_ш=60/1,98=30 шт/ч.

 

     Заключение

       

     В данной курсовой работе было произведено  проектирование маршрутного  технологического процесса изготовления детали «полуось». Для снижения себестоимости изготовления детали было выбрано оборудование для получения заготовки – горизонтально-ковочная машина, позволяющая уменьшить расход материала, а также спроектирована начальная форма заготовки, максимально приближенная к виду и размерам готовой детали. Также был произведен расчет припусков на заготовку и на одну из операций механической обработки (токарную). Для повышения эффективности изготовления детали было выбрано оборудование, обеспечивающее рациональные режимы производства данной детали. Был произведен расчет режимов резания для токарной операции, при которых происходит наиболее эффективная обработка детали. Было произведено технологическое нормирование для операции обработки на токарном станке.

 

     Список  литературы

       

1. Методические  указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 200503 «Стандартизация и сертификация».
2. Справочник технолога машиностроителя. т.1. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - м.: Машиностроение, 1985.
3. Справочник технолога машиностроителя. т.2. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - м.: Машиностроение, 1985.
4. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Изд. 3 переработанное. Том 2. Под редакцией: А.Н. Малова. М., «Машиностроение», 1972, стр.568.
5. Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов) Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Изд-во «Машиностроение», 1972, стр. 308. Табл. 1. Илл. 143.
6. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988.–736 с.
7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах. - М.: Машиностроение, 1980.
8. Основы технологии машиностроения: Учеб. для вузов /Под ред.  
   В.С. Корсакова.– М.: Машиностроение, 1977.–416 с.
9. . Маталин А.А.  Технология  машиностроения:  Учеб.  для вузов /А.А. Маталин.– Л.: Машиностроение, 1985.–512 с.
10. Допуски и посадки. Справочник /В.Д. Мягков, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - М.: Машиностроение, 1982.
11. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: учебн. пособие для машинстроит.спец.вузов/ Радкевич Я.М., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Островский М.С.; под ред. Тимирязева. 2004 г., 272