Разработка маршрутного технологического процесса на деталь «полуось»

 

     Токарный  гидрокопировальный полуавтомат 1722 предназначен для обработки в центрах фасонных корпусных и ступенчатых деталей класса валов методом копирования по шаблону или по эталонной детали.

     Краткие технические характеристики

 
     

     

     Резьбонакатный  станок А9518 усилием 6,3 т.с. является универсальной машиной и предназначен для холодного накатывания различных профилей: точных, крепежных, трапецеидальных и других резьб, мелкомодульных червяков, обкатки (калибровки) цилиндрических и сферических тел при работе на полуавтоматическом или автоматическом цикле с ручной подачей заготовок.

     Краткие технические характеристики

 

     Полуавтомат шлицефрезерный горизонтальный с ЧПУ 5А352ПФ2 предназначен для фрезерования на деталях типа вал прямобочных, треугольных и эвольвентных шлицев, а также зубьев прямозубых и косозубых цилиндрических колес червячными фрезами методов обкатки. Применяется в условиях серийного, мелкосерийного и единичного производства.

     Краткие технические характеристики.

 

     Данное  оборудование выбрано  мной, исходя из габаритов  детали и обрабатываемых поверхностей и типа производства. Выбор является оптимальным из вариантов оборудования, информация о котором взята из справочной литературы. 

     2.5.3 Выбор и описание режущего инструмента. 

     Режущий и вспомогательный  инструменты выбираю по ГОСТам и справочникам. Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров определяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

     При выборе режущего инструмента  необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но когда это нецелесообразно, то применяют специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

     

     Правильный  выбор режущей  части инструмента  имеет большее  значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки.

     Выбор материала для  режущего инструмента  зависит от формы  и размера инструмента, материала обрабатываемой заготовки, конфигурации и размеров заготовки, режимов резания,  видов станка и технологической оснастки, типов производства и др.

     Данные  о выбранном режущем  инструменте заносятся  в таблицу 6.

     Таблица 6.

 

     Для обработки торцевых поверхностей используются одновременно две торцовые фрезы 2210-0061 ГОСТ 9304-69 типа 1 диаметром D=50 мм длиной L=20 мм правы, число зубьев 20..

     Для точения наружных цилиндрических поверхностей используется резец  2100-0809 ВК8 ГОСТ 18878-73 токарный проходной прямой с пластиной из твердого сплава ВК8 с углом в плане φ=60⁰ при угле врезки пластины 10⁰ .

     Для точения конической наружной поверхности  используется резец  2102-0505 ГОСТ 18868-73 токарный проходной отогнутый сечением hxb=25х16 мм, с углом врезки пластины в стержень 0⁰.

     Для шлифовки поверхностей детали используется шлифовальный круг для  круглошлифовальных станков типа ПП 250х25х51 25А 30 СМ1 8К ГОСТ 2424-83 диаметром 250 мм, высотой 25 мм, внутренним диаметром 51 из белого электрокорунда зернистостью 50, твердостью СМ1, структурой 8К на керамической связке.

     Для накатывания резьбы применяют комплект резьбонакатных роликов  1417-0940-2-1 ГОСТ 9539-72. Резьбонакатные ролики используют для накатывания наружных резьб. Этот процесс является более совершенным по сравнению с накатываниями плоскими плашками, хотя и значительно уступает ему по производительности (60... 80 шт./мин).

     Ролики  обеспечивают более  точную резьбу, так  как работают с  малыми давлениями и, кроме того, резьба на роликах вышлифовывается с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности. Установка и регулирование роликов на размер проще и точнее, чем плашек. Благодаря постепенной радиальной подаче роликов нагрузка на витки распределяется более равномерно, поэтому можно производить накатку резьбы даже на полых заготовках, а также на заготовках из малопластичных материалов. Ролики позволяют производить накатку резьб на заготовках диаметром от 2 до 60 мм, что значительно выше, чем плашками.

       

     2.5.4 Выбор и описание измерительных средств. 

     При разработке техпроцесса  механической обработки  заготовки для  межоперационного и  окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства. Реже применяют специальный контрольно-измерительный инструмент или приспособление.

     В серийном производстве обычно применяется  универсальный измерительный  инструмент (микрометр, штангенциркуль и  т.д.).

     После выбора измерительных  средств  для каждой операции механической обработки оформляю таблицу 7.

     Таблица 7.

 

     Штангенциркуль  ШЦ-III-200-0,05 ГОСТ 166-89 – штангенциркуль односторонний, тип III с пределом измерений 0-200 мм и с ценой шкалы нониуса 0,05 мм (рис.3).

     

     Рис. 3

     

     МК25-1 ГОСТ 6507-90 – микрометр гладкий для измерения наружных размеров изделий с пределом измерений 0-25 мм 1 класса точности (рис.4).

     МК25-50 ГОСТ 6507-90 – микрометр гладкий для измерения наружных размеров изделий с пределом измерений 25-50 мм.

     

     1 – скоба; 2 – пятка; 3 – микрометрический винт; 4 – стопор; 5 – стебель; 6 – барабан;   7 – трещетка

     Рис.4

       Качество поверхности  после механической  обработки оценивается  при помощи профилометра  по ГОСТ 19300-86 и эталонов шероховатости. 

     2.5.5 Маршрутный технологический процесс 

     Основные  требования, предъявляемые  к технологическому процессу механической обработки, заключаются в том, чтобы процесс обработки протекал в рациональной организационной форме, с полным использованием всех технологических возможностей станка, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах резания металл, допускаемых на данном станке, наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости обработки.

     Заполненные маршрутные карты  на операции технологического процесса представлены в приложении.

     В таблице 8 представлен  маршрутный технологический  процесс изготовления детали «полуось», разработанный в ходе курсовой работы.

     Таблица 8