Разработка маршрутного технологического процесса на деталь «полуось»

     Масса заготовки, полученной из проката, равна  m=2,075 кг. 

     2.4 Оценка себестоимости  заготовок 

     Себестоимость оценивает заготовку  в денежном выражении. Этот показатель является наиболее оптимальным  при выборе вариантов  заготовки. Себестоимость  заготовки отражает затраты на материал и изготовление, учитывая сложность, точность, массу заготовки, при изготовлении в определенных условиях производства (тип производства).

             Себестоимость отливок и поковок можно определить по формуле:

     ,

    С_i – базовая стоимость 1 тонны штамповок, руб.; С_i=375 руб.

    

    S_ОТХ - базовая стоимость 1 тонны отходов, руб.; S_ОТХ =22,6 руб.

    Q - масса заготовки, кг; m=0,554 кг

    q - масса детали, кг; m=0,432 кг

    к_Т – коэффициент, зависящий от класса точности;

    к_С – коэффициент, зависящий от группы сложности заготовок;

    к_В – коэффициент, зависящий от массы заготовок;

    к_М – коэффициент, зависящий от марки материала;

    к_П – коэффициент, зависящий от объема производства заготовок. 

    к_Т=1

    к_С=0,75

    к_В=1,33

    к_М=1

    к_П=1  

       0,197 руб

     Затраты на материал для деталей, изготавливаемых  из проката, определяются по массе проката, требующейся на заготовку, и массе сдаваемой  стружки: 

     М=(S/1000) Q-(Q-q)(S_отх/1000), где 

     S – базовая стоимость 1 тонны материала заготовки, 160 руб.;

     Q – масса заготовки, 2,075 кг;

     q  – масса готовой детали, 0,432 кг;

     S_отх – цена 1 тонны отходов, 23 руб.

     М=(S/1000) Q-(Q-q)(S_отх/1000)=0,294 руб

     Экономический эффект выбранного способа  получения заготовки  на годовую производственную программу составит: 

       

     Так как себестоимость  штампованной заготовки  меньше, чем заготовки  из проката, то принимаем решение оставить в качестве метода получения заготовки штамповку на горизонтально-ковочной машине. 

     2.5 Разработка маршрутного технологического процесса 

     Разработка  маршрутного технологического процесса механической обработки - основа всей курсовой работы. 

     2.5.1 Выбор способов  обработки поверхностей и назначение технологических баз 

     Выбор способов обработки  всех поверхностей заготовки и промежуточных операций определяют, исходя из требований, предъявляемых к точности и качеству готовой детали, с учетом характера исходной заготовки.

     

     При назначении вида обработки  необходимо стремиться к тому, чтобы число  переходов при  обработке каждой поверхности заготовки было минимальным. Предварительно выбираем виды механической обработки для каждой поверхности. При выборе видов механической обработки я руководствовалась рекомендациями таблиц средней экономической точности различных способов обработки из методического пособия «Технология машиностроения».

     

     Рис. 2

     Неуказанная шероховатость Ra=6,3 мкм.

     На  основании анализа  чертежа, технических требований устанавливаем технологические базы для всех операций обработки заготовки.          

     Работу  по назначению технологических баз начинают с выбора черновой базы. Черновые базы связывают размерами с обрабатываемой при первой операции поверхностью, которая в дальнейшем используется в качестве технологической базы для последующей операции.

     При выборе чистовых баз надо учитывать: при точной обработке в качестве баз следует, по возможности, выбирать основные, т.е. поверхности, которыми определяют положение детали при ее работе в механизме. Базирование по основным базам обеспечивает минимальную погрешность обработки, т.к. ее положение будет аналогичным при обработке и при работе в механизме.

     С учетом вышеперечисленного и эскиза детали (рис.2) составляю таблицу 4.

     Таблица 4

     Так как практически  при всех видах  механической обработки всех поверхностей данной детали технологическими базовыми поверхностями являются торцевые поверхности, то, следовательно, снижается погрешность при установке детали, а также погрешность базирования, так как совпадают конструкторские и технологические базы.

      

     2.5.2 Выбор металлорежущего  оборудования 

     При обработке заготовок  оборудование должно обеспечивать точность обработки, производительность, необходимую для  выполнения производственной программы, наименьшую себестоимость.

     Выбор оборудования является важной задачей при разработке техпроцесса обработки заготовки. От его правильного выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии, и главное, себестоимости детали.

     Выбор оборудования производится при разработке технологического маршрута обработки заготовки. Выбираю оборудование, обеспечивающее достижение наибольших производительности и экономичности обработки, на основании чертежей и технических требовании к детали в условиях производственной программы и конструкции заготовок.

     Металлорежущие  станки обеспечивают изготовление деталей  разнообразной формы, с высокой точностью  размеров и заданной шероховатостью поверхности.

     Тело  деталей машин ограничено реальными геометрическими поверхностями, возникающими в процессе обработки. Это в основном плоскости, круговые и некруговые цилиндры, круговые и некруговые конусы, линейчатые и шаровые поверхности. Реальные поверхности отличаются от идеальных геометрических поверхностей тем, что имеют в результате обработки микронеровность и волнистость. Но они могут быть получены теми же методами, что и идеальные геометрические поверхности.

     Выбор оборудования оформляю в таблицу 5.

     Таблица 5.

 

     Фрезерно-центровально-обточной станок 2Г942 предназначен для обработки торцов деталей типа валов в серийном и массовом производстве со встройкой автоматических загрузочных устройств и в составе автоматических линий. Выполняемые операции: фрезерование торцов, сверление центровых отверстий с двух сторон. Приводы подач сверлильных и фрезерных шпинделей и зажима деталей, а также упоры заготовок гидравлические. Фрезерование торцов, сверление центровых отверстий и обточка базовых шеек производится за одну установку обрабатываемой детали, что обеспечивает высокую точность баз для дальнейшей обработки.

     Краткие технические характеристики

      

     Токарно-винторезный  станок 1А616 предназначен для токарной обработки сравнительно небольших деталей из различных материалов как быстрорежущими, так и твердосплавными инструментами в условиях индивидуального и серийного производства. На станке можно нарезать резцом метрические, дюймовые, модульные и питчевые резьбы.

     Краткие технические характеристики