Технология производства полукопченых колбас

    Субпродукты II категории — головы (без языков), ноги, лёгкие, 1   уши, губы, мясо пищевода, желудок.

              Морфология и химический состав субпродуктов зависят от выполняемых ими функций, вида, возраста и упитанности животных.

  Субпродукты содержат (в %): воды — 20-80, белков — 12-20, жира — до 12, минеральные вещества, а также витамины A, D, группы В, РР, Е и К, причём витаминами А и группы В особенно богата  печень.

                Белки наиболее ценных субпродуктов по питательным достоинствам не отличаются от белков мяса. В состав белков печени и почек входят все незаменимые аминокислоты. Однако в большинстве субпродуктов преобладают малоценные белки. Такие субпродукты, как уши, губы, рубцы и вымя, содержат много коллагена и эластина.

                Жиром богаты мясная обрезь с голов упитанных животных и языки. Количество жироподобных веществ сравнительно велико в головном и спинном мозге. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

7. Технология  производства полукопченых колбас.

                Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов.

                В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые колбасы       

                Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей, диких животных и птицы.

                Мясо используют в парном (только для изготовления вареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.

              Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным на пищевые цели. В некоторых случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание.

  Мясо птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов применяют  для производства  всех  видов  колбасных  изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. Тушки должны быть хорошо обработаны, без внутренностей, тщательно промыты.

                Субпродукты. Бескостные субпродукты используют в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, паштетов и студней.

                Крове продукты. Цельную кровь и форменные элементы используют в кровяных колбасах и зельцах, а также добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет.

                Плазму и сыворотку крови добавляют в вареные колбасы, мясные хлебы, сосиски и сардельки.

                Белковые препараты животного и растительного происхождения. К белковым препаратам животного происхождения относятся: свиная шкурка, молочно-белковые концентраты (сухие, жидкие или пастообразные), белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная масса после механической дообвалки или обвалки тушек птицы и их частей, тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки).

                Белковые препараты растительного происхождения — это в основном продукты переработки сои: соевая мука (массовая доля белка в сухом веществе не менее 45 %), соевый концентрат (не менее 65 % белка), соевый изолят (не менее 91  %  белка).

  Пищевая ценность белковых препаратов животного происхождения выше, чем препаратов растительного происхождения.

                Жиросодержащее сырье. При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.

                Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки шпика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас 1-го и 2-го сортов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Производство  полукапченных колбас

              Полукапченые колбасы изготавливается данным способом.

  Обвалка мяса — отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом.

  Бывает потушная и дифференцированная обвалка. При потушной обвалке рабочий отделяет мягкие ткани от костей со всей полутуши, не разделенной предварительно на отруба. Наиболее распространена дифференцированная обвалка определенной части туши.

  Нормы выхода жилованного мяса, жира, сухожилий, хрящей, обрези и костей, а также потери при дифференцированной обвалке и жиловке различных видов мяса.

Посол сырья. Для посола используют жилованную говядину, баранину, нежирную свинину в кусках в виде шротов (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 16…..25 мм) или мелко измельченную (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2….3 мм). Для колбасы армавирской свинину полужирную измельчают на волчке с диаметром отверстий 16 мм. На 100 кг сырья добавляют 3 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде 2,5 % - ного раствора. Нитрит натрия допускается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье выдерживают при температуре 3+/-10 С: мелкоизмельченное в течение 12-24 часов, в виде шрота 1-3 суток, в кусках до 3 суток. 

  Приготовление фарша. Выдержанные в посоле в виде шрота или в кусках говядину, свинину нежирную и баранину измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2…3 мм. Полужирную свинину, посоленную в кусках, шпик, грудинку, жир-сырец измельчают на волчках или шпигорезках различных конструкций или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого вида колбасы. Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 2...3 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину и перемешивают еще 2...3 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик, жир-сырец, постепенно рассыпая их  по поверхности  фарша,  и  перемешивают  2  мин.

                При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша и равномерного распределения в нем кусочков грудинки, жира-сырца, шпика и полужирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 6...8 мин. Температура фарша не должна превышать 12 °С. Интервал времени с момента окончания приготовления фарша до начала  наполнения  оболочек не должен  превышать 6 часов. 

  Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят с помощью гидравлических и вакуумных шприцев. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании  свободного конца оболочки.

                Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде полуколец (колец), нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочек. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с  другом  во  избежание слипов. 

  Осадка. Это процесс выдержки сформованных колбасных батонов в подвешенном состоянии. В период осадки восстанавливаются связи между частицами фарша, протекают реакции, связанные со стабилизацией окраски, оболочка подсушивается, что обеспечивает хороший товарный вид колбасным батонам после обжарки. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 2. ..4 часов при 4...80 С, после чего направляют  на термическую обработку. 

  Термическая обработка. Ее проводят в стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают при сжигании древесных опилок лиственных пород (с березовых дров снимают кору) в дымогенераторах различных конструкций или при сжигании древесных опилок и дров непосредственно в камерах под продуктом.

                Термическая     обработка     в     стационарных камерах.   Батоны  после  осадки  обжаривают  в   течение  60...90   минут при 90 ±10 °С. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию, оболочки  и  покраснению  поверхности батонов.

                Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при 80 ± 50 С  или в котлах, при этом температуру воды предварительно доводят до 87 + 30 С. Варят колбасу до повышения температуры в центре батона до 71+-1 °С. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона)  40...80  минут.

              Обжарка это процесс термической обработки мясных изделий с помощью дымовых газов. Цели обжарки – упрочнение структуры и приобретение товарного вида, завершение стабилизации окраски фарша, испарение части слабосвязанной влаги, что позволяет получить готовый продукт с монолитной структурой, воздействие на колбасы продуктов сухой перегонки дерева, что обеспечивает приятный специфический вкус и запах колбас.

                После варки колбасу охлаждают в течение 2...3 часов при температуре не выше 20 °С и затем коптят в коптильных или обжарочных камерах  при 43 ± 70 С  в  течение  12...24  часов.

  Т е р м и ч е екая обработка в комбинированных камерах   и   термоагрегатах   непрерывного   действия.

              Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95+-50 С, относительной влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15-20 минут до окончания обжарки в камере повышают до 52+-3 % во избежание излишней морщинистости оболочки.

              Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6-8 часов, постепенно снижая температуру в камере с 95+-50 С до 42+-30 С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60-65 %, а ее скорость 1 м/с.

              Сушка. Сушку колбас производят с целью обезвоживания продукта. Колбасу сушат при температуре 110 С и относительной влажности воздуха 76,5 % в течение 1-2 суток до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Требования к готовым колбасным изделиям. Батоны всех видов колбас должны быть чистыми, сухие, без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Полукапченые колбасы должны иметь упругую консистенцию. Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних запаха и вкуса.

Упаковывание и маркировка. Для упаковки колбасных изделий используют пакеты и салфетки из полимерных пленок, а так же пергамент и подпергамент. Для упаковки колбасных изделий, продуктов из свинины, говядины, баранины, конины и оленины используют пакеты и салфетки из полимерных пленок, а также пергамент и подпергамент. Упакованные мясные продукты при транспортировании на торговые предприятия и для реализации укладывают в алюминиевые, деревянные, полимерные ящики  и короба  (ящики)  из гофрированного картона.

Полимерные пленки.

  Для упаковки изделий массой до 5 кг выпускают термоусадочную полиэтиленовую пленку толщиной 0,015...0,06 мм, шириной 800... 1500 мм с усадкой не менее 40 % в продольном направлении и не менее 20 в поперечном; для обандероливания нескольких изделий - пленку толщиной 0,03...0,07 мм, шириной 800...3000 мм с усадкой не менее 60 % в продольном направлении и не менее 10 в поперечном; для скрепления транспортных пакетов на поддонах — пленку толщиной 0,1...0,2 'мм, шириной 3000...5600 мм с усадкой не менее 40 % в продольном направлении   и   не   менее   20   в   поперечном.