Складирование и хранение продукции

      Если  же возникла ситуация, описанная в  первом варианте, то в этом случае составляется специальный документ о соответствии фактического количества и планового (по документам) и после этого продукция проходит на следующий этап - контроль качества.

      Контроль  качества проходит путём сопоставления  фактического качества продукции (через  экспертизы) и норм качества, указанного либо в сопровождающих документах, либо при заключении договора. Ответственность за данный этап кладовщик не несёт, хоть и осуществляет выборку для проведения экспертиз. Весь анализ проходит в лаборатории, где продукцию проверяют по определённым стандартам. Из лаборатории работники склада получают лишь конечный документ, в котором указаны все параметры продукции, которая поступила на склад. При обнаружении несоответствия фактического и нормативного качества, продукция отправляется на этап ликвидации брака продукции, который подразумевает под собой выявление причин и нахождение источников погашения незапланированных издержек. После этого на бракованную продукцию составляются специализированные документы, с которыми бракованная продукция ликвидируется как со склада, так в дальнейшем и с предприятия. Если же фактическое качество продукции соответствует требованиям и стандартам, то она поступает на следующий этап - перемещение.

      Этап  перемещение включает в себя процессы определения подходящего месторасположения продукции, дальнейший выпуск на производство, а также поступление ГП на склад.

      Поиск подходящего месторасположения  продукции осуществляется с помощью  ИС, что сводит затраты на осуществление  данного процесса к min, так как персонал, осуществляющий данную работу с ИС не должен иметь специфического образования и квалификации, а лишь должен обладать такими качествами как быстрая обучаемость и сообразительность. Таким образом издержки на заработную плату высоко квалифицированного работника снизились до заработной платы клерка.

      После определения месторасположения  продукции, она и сопровождающие её документы поступают на этап выпуска  продукции на производство.

      Этап  выпуск продукции на производство включает в себя следующие подэтапы:

1. Определение фактического и необходимого количества продукции.
2. Анализ поступивших данных.
3. При соответствии плана и факта осуществляется выпуск продукции на производство.
4. При несоответствии плана и факта происходи корректировка необходимого количества продукции, что приводит к перерасчёту и возвращению к подэтапу "определение необходимого количества продукции".
5. После выпуска продукции на производство выходит ГП, которая отправляется на склад, что описано в следующем этапе.

      После того, как ГП поступила на склад, осуществляется контроль качества ГП. Контроль качества ГП осуществляется аналогично контролю качества поступившей продукции и так же имеет 2 варианта выхода:

1. Продукция для покрытия потребностей предприятия, т.е. это та готовая продукция, которая прошла контроль качества ГП.
2. Бракованная продукция, т.е. это продукция, которая путём анализа качества ГП не соответствовала нормативам и требованиям. В этой ситуации необходимо не только найти источники покрытия понесённых убытков, но и причину брака (работник предприятия, станок, поставщик, условия хранения, условия поставок и т.д.)

      За  осуществление контроля качества ГП ответственность несёт лаборатория, а сотрудники склада лишь делают выборку  для отправки её в лабораторию. Из лаборатории на склад поступаю лишь документы с результатами (отчёты).

      Таким образом, при тщательном изучении процесса складирования и хранения продукции  на ОАО "Белшина", мной был сделан вывод, что на предприятии этот процесс  достаточно чётко регламентирован, отработан, протекает с наибольшей степенью постоянности, прост по структуре, практически не имеет циклических ссылок и сложных условий. Всё это делает процесс достаточно лёгким для функционального моделирования.

      Кроме того, при построении модели бизнес-процесса "Как-есть" был  проведён ABC-анализ, на котором можно увидеть как стоимостные затраты, так и временные на его осуществление. Таким образом суммарные денежные затраты на выполнение данного бизнес-процесса составили 110300 рублей, а временные затраты оказались равными 29 часа. Функционально-стоимостной анализ представлен в таблице 2.1.

      Диаграммы дерева узлов представлены на рисунках 2.1 и 2.2. Более подробно все данные приведены в приложениях (А-К) для более тщательного изучения бизнес-процесса "Складирование и хранение продукции". 

      Таблица 2.1 - Функционально стоимостной анализ бизнес-процесса "Как-есть".

 

      Рисунок 2.1 - Диаграмма дерева узлов со стоимостным  анализом.

      Примечание - Источник: собственная разработка на основе данных предприятия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Рисунок 2.2 - Диаграмма дерева узлов с временным  анализом.

      Примечание - Источник: собственная разработка на основе данных предприятия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

2. Описание  и создание функциональной модели нового бизнес-процесса "Как-будет"

 
 

      Модель "Как-будет" представляет собой  перепроектированную модель "Как-есть". В модели "Как-будет" проверка количества продукции и её качества идут не последовательно друг за другом, по мере выполнения каждого, а параллельно друг другу, что уменьшает временные затраты и создаёт распределение труда, что повышает производительность и эффективность трудовых затрат. Так же теперь в модели "Как-будет" поиск подходящего месторасположения продукции осуществляется не с помощью ИС и персонала, а с помощью экспертной системы и ИС, что уменьшает как стоимостные затраты, так и временные, кроме того существует меньшая вероятность возникновения ошибки из-за человеческого фактора.

      Изменения процесса связаны с применением  следующих подходов:

1. Передача функций от работников специальной экспертной системе. Помимо уменьшения стоимости процесса, она помогает повышать информированность процесса, улучшать возможность учёта и контроля деятельности работы сотрудников, количества и времени выполняемых операций.
2. Уменьшение сроков выполнения некоторых операций за счёт более чёткой организации действий сотрудников.

      В результате данных преобразований характеристики процесса изменились следующим образом:

      - длительность процесса сократилась  с 29 часов до 17,3 часов;

      - стоимость процесса уменьшилась  с 110300 бел.руб до 88800 бел.руб.

      Таким образом, можно сделать вывод, что  применение принципов реинжиниринга  бизнес-процессов к "складированию  и хранению продукции" помогает нам  уменьшить как временные затраты, так и стоимостные на данный процесс. Функционально-стоимостной анализ представлен в таблице 2.2.

      Диаграммы дерева узлов представлены на рисунках 2.3 и 2.4. Более подробно все данные приведены в приложениях (Л-Ф) для более тщательного изучения бизнес-процесса "Складирование и хранение продукции". 
 
 
 
 
 
 
 

      Таблица 2.2 - Функционально - стоимостной анализ бизнес-процесса "Как-будет".

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Рисунок 2.3 - Диаграмма дерева узлов со стоимостным  анализом.

      Примечание - Источник: собственная разработка на основе данных предприятия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Рисунок 2.4 - Диаграмма дерева узлов с временным анализом.

      Примечание - Источник: собственная разработка на основе данных предприятия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

       3 ЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИОННАЯ МОДЕЛЬ  МОДУЛЯ ИНФОРМАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ  БИЗНЕС-ПРОЦЕССА "СКЛАДИРОВАНИЕ  И ХРАНЕНИЕ ПРОДУКЦИИ" 
 
 

   ERwin имеет два уровня представления модели – логический и физический.

   Логический  уровень — это абстрактный взгляд на данные, когда данные представляются так, как выглядят в реальном мире, и могут называться так, как они называются в реальном мире. Объекты модели, представляемые на логическом уровне, называются сущностями и атрибутами. Логическая модель данных разрабатывается на основе существующих моделей данных (например, реляционной), но никак не связана с конкретной реализацией системы управления базы данных (СУБД) и прочих физических условий реализации. Она может быть построена на основе другой логической модели, например, на основе модели потоков данных или процессов.

   Логическая  модель данных является источником информации для фазы физического проектирования. Она предоставляет разработчику физической модели данных средства проведения всестороннего анализа различных аспектов работы с данными, что имеет исключительное значение для выбора действительно эффективного проектного решения.

   Физическая  модель данных, напротив, зависит от конкретной СУБД, фактически являясь отображением системного каталога. В физической модели содержится информация обо всех объектах БД. Поскольку стандартов на объекты БД не существует (например, нет стандарта на типы данных), физическая модель зависит от конкретной реализации СУБД. Следовательно, одной и той же логической модели могут соответствовать несколько разных физических моделей.