Складирование и хранение продукции

      После принятия решения о целесообразности использования поставок через склад  необходимо установить, кому он будет  принадлежать. Возможно нахождение такого склада в собственности предприятия, или же предприятие будет пользоваться данным складом на условиях аренды.

      Альтернативой этому является склад общего пользования, когда право собственности на данный склад сохраняется за его  владельцем, а пользователь оплачивает оказываемые ему конкретные складские услуги. Возможно также сочетание собственного склада и склада общего пользования.

      Существуют  как факторы, действующие в пользу решения о создании или приобретении собственного склада, так и факторы, действующие в противоположном  направлении.

      В условиях стабильно высокого оборота на хорошо известном рынке с постоянным сбытом целесообразно иметь собственные склады как для сырья и других товаров, необходимых для производственного цикла, так и для готовой продукции и для организации ее последующего сбыта.

      Наоборот, к услугам складов общего пользования  лучше прибегать при низких уровнях  оборота или сезонном характере  запасов. Такими складами целесообразно  пользоваться при освоении нового рынка, когда уровень и стабильность продаж и покупок заранее в  полной мере неизвестны.

      Выбор рациональной системы складирования  осуществляется в результате выполнения следующей последовательности действий:

      1) определение стратегической цели  создания складской сети, которая  зависит от функциональной деятельности  склада в рамках логистической системы и устанавливает взаимосвязь склада с внешней средой, в том числе с транспортными средствами;

      2) определение общей направленности  технической оснащенности складской  системы с учетом поставленной  стратегической цели, а также  конструктивных особенностей складских помещений;

      3) определение элементов каждой  подсистемы складирования с учетом  технических, технологических и  экономических ограничений, т.  е. согласование технических возможностей  помещения, предназначенного под  складирование, характеристик складского оборудования, технологии переработки грузов и финансовых возможностей фирмы;

      4) разработка различных комбинаций  элементов системы складирования  с учетом их совместимости;

      5) проведение технико-экономической  оценки каждого конкурентоспособного варианта организации системы складирования на' основе анализа показателей эффективности использования складских площадей и объемов и величины приведенных общих издержек;

      6) выбор рационального варианта  системы складирования. Оптимальным  является вариант с максимальными значениями показателей эффективности использования складских площадей и объемов при минимальных общих издержках.

      Особого внимания заслуживает и рациональная разбивка складских площадей на рабочие (складские) зоны. Такая разбивка позволяет обеспечить оптимальный процесс переработки грузов на складе при максимальном использовании имеющихся складских мощностей. Основным принципом деления складской площади является выделение пространства с учетом особенностей поступления товара, характеристики складской техники и т. д. для последовательного осуществления операций грузопереработки. В общем виде выделяются следующие основные складские зоны.

      1. Зона разгрузки.

      2. Зона приемки.

      3. Зона основного хранения (стеллажного  и штабельного).

      4. Зона комплектации заказа.

      5. Зона отгрузки.

      При организации фасовочных работ в  состав складских зон включается зона (цех) фасовки. Также выделяются зона экспедиции приемки (для приемки  грузов в то время, когда склад  не работает) и зона экспедиции отправки (для комплектации партий отгрузки). Расположение основных складских зон влияет на систему складирования, внутрискладские грузопотоки, технологии переработки грузов, ориентацию логистического процесса и выбор видов складирования

      Определение оптимального числа складов в логистической системе также является одной из основных задач при проектировании складской сети. Создание складов всегда сопряжено с затратами, связанными с их организацией и функционированием. При увеличении числа складов транспортные расходы на доставку груза на склад возрастут, так как увеличится пробег транспорта, но в то же время уменьшатся транспортные расходы на доставку товаров клиенту, что связано с приближением расположения складов к месту потребления этих товаров и, следовательно, уменьшением пробега транспорта. Суммарные транспортные расходы, как правило, обратно пропорциональны изменению числа складов. Затраты на содержание запасов с увеличением числа складов возрастут из-за роста совокупных запасов, особенно страхового, создание которого является обязательным

      Расходы на эксплуатацию складского хозяйства  возрастают пропорционально увеличению числа складов. Такая тенденция  вызвана эффектом масштаба: расширение складской сети за счет увеличения числа складов сопровождается уменьшением  площади складов и, следовательно, ростом эксплуатационных затрат, связанных с управлением распределительной системой в процессе увеличения числа складов.

      Размер  упущенной выгоды от продаж обратно  пропорционален числу складов. Увеличение числа складов, как правило, вызвано стремлением приблизить рынки сбыта и оперативно реагировать на изменяющиеся рыночные условия, тем самым сокращая размер упущенной выгоды от продаж.

      При выборе места складирования товаров  учитывают:

      • полный перебор, заключающийся в  рассмотрении возможных вариантов расположения складов и их оценке с использованием ЭВМ и характеризующийся высокой трудоемкостью;

      • эвристический подход, который основан  на использовании опыта специалистов и заключается в отборе конкурентоспособных  вариантов месторасположения складов и выборе оптимального варианта методом математического программирования.

      Главным фактором при выборе месторасположения  складов являются суммарные затраты  на строительство и эксплуатацию склада, на пополнение запасов и  транспортные расходы по доставке и отправке грузов.

      После установления числа и размеров складов  и определения способов транспортировки  надо разработать структуру и  организацию процесса складирования, который представляет собой неразрывную  последовательность технологических операций.

      Эта последовательность определяется следующими факторами:

      1. Видом складируемой грузоединицы (поддон, кассета, ящик и др.).

      2. Способом складирования (на полу, на стеллажах, конвейерное, циркуляционное  и др.).

      3. Видом подъемно-транспортного и  другого обрабатывающего оборудования (тележки, тельферы, манипуляторы и др.).

      4. Способом комплектации и отправки  потребляемых партий (с мест хранения, с зон комплектации, с централизованной  либо децентрализованной подборкой  и др.).

      5. Способом перемещения грузоединиц (вручную, с местным управлением, с дистанционным управлением и др.).

      6. Способом обработки складской  информации (в пакетном режиме, в  реальном времени и др.).

      7. Конструкцией склада (открытый, закрытый, многоэтажный, высотный и др.).

      Склады  характеризуются также высотой. Например, склады высотой до 6 м называются обычными, а выше - высотными.

      Следующим важным моментом, определяющим процедуру  и организацию складирования  после выбора грузовой единицы, является разработка процедуры комиссионирования (комплектации) заказов и отгрузка товаров потребителям.

      В настоящее время наблюдается  тенденция к компьютеризации  управления операциями складирования, в том числе и комиссиони-рованием. Но независимо от степени компьютеризации, по той или иной ручной технологии в содержательном смысле должны быть выполнены следующие операции по комиссионированию:

      • прием и регистрация заказа потребителя; o отбор товара и его комплектация в соответствии с заказами потребителей;

      • подготовка товара к отправке, включая  выполнение некоторых технологических операций, затаривание и необходимое документирование;

      • формирование партий отправки и отгрузка товаров в соответствующее транспортное средство.

      При комплектовании товара необходимо ответить на следующие вопросы:

      • является ли исходное положение отбираемого для комплектации данного заказа товара статическим или динамическим;

      • является ли перемещение товара при  его доставке в зону комплектации одномерным или двумерным;

      • осуществляется ли отбор товара для  удовлетворения данного заказа вручную или с применением тех или иных средств механизации;

      • осуществляется ли комплектация заказов  централизованно, т. е. для нескольких заказов, поступивших на склад, или  децентрализованно (для каждого  конкретного заказа отдельно).

      Выбор и назначение того или иного уровня механизации является важным компонентом выбора схемы и организации всего процесса складирования.

      Так, склады сырья и исходных материалов, принимающие и обрабатывающие большие  партии однородных, зачастую жидких или  сыпучих грузов с постоянной интенсивностью поступления, могут характеризоваться высоким уровнем автоматизации.

      Склады  в производственной сфере осуществляют обработку грузов, потоки которых  подчиняются определенному плану  и поэтому также могут эффективно функционировать при достаточно высоком уровне автоматизации и механизации.

      Склады  готовой продукции и оптовые  распределительные склады в системе  сбыта, как правило, осуществляют обработку  тарных и штучных грузов с установившейся номенклатурой и крупными партиями. Здесь также может оказаться эффективной автоматизированная обработка.

      Что касается оптового снабжения розничной  сети, то здесь из-за большого разнообразия и колебания номенклатуры, различия в объемах и формах поставки обычно ограничиваются механизацией отдельных операций.

 

       2 БИЗНЕС-ПРОЦЕСС "СКЛАДИРОВАНИЕ  И ХРАНЕНИЕ ПРОДУКЦИИ " НА  ПРИМЕРЕ ОАО "БЕЛШИНА" 
 
 

      2.1 Описание и создание функциональной  модели бизнес-процесса "Как-есть" 
 

      Процесс "складирование и хранение продукции" на ОАО "Белшина" является одним  из основных процессов деятельности предприятия и относится к бизнес-процессам ведения основной деятельности.

      Процесс начинается с принятия поступившего товара (продукции) на склад. Данную процедуру  осуществляет диспетчер, который регистрирует процесс поступления продукции и оформляет её. После оформления продукция с сопровождающими документами переходят на стадию идентификации. Первоначально на данной стадии происходит контроль количества продукции по сопровождающим её документам, данную процедуру осуществляет кладовщик с применением БД, в которую вводит необходимую информацию о поступившей продукции. По окончанию данной процедуры существует два варианта развития событий:

1. Когда количество фактическое совпадает с количеством продукции, указанном в сопровождающих документах.
2. Когда фактическое количество продукции не совпадает с указанным.

      При возникновении ситуации, описанной  во втором варианте, составляется кладовщиком  специализированный документ о несоответствии количества продукции документам, сопровождающим её, и предпринимаются меры заведующим складом по ликвидации несоответствия. После этого процесса повторяется предыдущая процедура (проверка количества продукции).