Система ХАССП

Анализ опасных факторов — это выявление опасных веществ в сырье и в продукции на всех этапах производства, а также установление возможности возникновения рисков и их способности сделать опасным потребление продукта. Подобный анализ представляет собой выбор потенциально опасных факторов из числа всех возможных для рассматриваемой продукции: биологических, химических и физических.

Биологические риски  связаны с деятельностью микробов, паразитов, простейших, грибов, дрожжей, плесеней, микотоксинов. Они подразделяются на санитарно-показательные микроорганизмы, которые определяют степень загрязнения тары, оборудования, сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и рук персонала; условно-патогенные микроорганизмы, способные вызвать при большом обсеменении пищевые токсикоинфекции; патогенные микроорганизмы, которые вызывают пищевые токсикозы и токсикоинфекции, характеризующиеся тяжелым течением болезни с высокой вероятностью летального исхода; микроорганизмы порчи (дрожжи, плесени, грибы, микотоксины), появление которых приводит к порче сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции.

Химические опасности подразделяются на две категории: первая — натуральные  яды или ядовитые вещества, которые являются натуральными элементами пищевых продуктов (например, афлатоксины, микотоксины) и вторая — лекарственные и химические вещества, которые вводятся в пищевые продукты на этапах выращивания, сбора урожая, хранения, переработки, упаковки или реализации (пестициды, удобрения, антибиотики и др.). Во вторую группу также могут входить такие химические вещества, как смазочные материалы, очистители, красители и материалы покрытия.

Физические риски представляют собой попадающие в продукты посторонние включения — стекло, металл, пластмасса, бумага и т.д.

Необходимость учета  опасного фактора определяют в зависимости от вероятности его реализации и тяжести последствий. При этом экспертным путем принимают один из четырех вариантов тяжести последствий:

1  — легкая (отсутствует  потеря трудоспособности);

2  — незначительная: средней тяжести (возможна потеря  трудоспособности в течение нескольких  дней);

3  — значительная: тяжелая (потеря трудоспособности на длительный срок или получение инвалидности 3-й группы);

4 — высокая: критическая  (получение инвалидности 1 -й и 2-й групп или летальный исход).

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому показателю или группе показателей одного свойства и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему процесса. ГОСТ Р 5 1 705.1 -2001 рекомендует определять ККТ методом дерева принятия решений". Чтобы выявить необходимые условия включения рассматриваемой операции в перечень ККТ, следует ответить на четыре вопроса:

1. Существует ли в  данной точке вероятность отклонения параметров процесса и (или) показателей качества изделий от допустимого уровня?

2. Приведет ли дополнительное  увеличение (снижение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества?

3. Возможно ли за  счет совершенствования технологии анализируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта?

4. Возможно ли на  последующих этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск?

Этап (участок, операция) следует отнести к ККТ, если на эти вопросы будут получены ответы «да— да—нет —нет». При получении  других комбинаций ответов для принятия обоснованного решения может понадобиться дополнительная информация. Затем для каждой ККТ составляют рабочий лист, в котором указывают:

наименование опасного фактора (одного или нескольких), по которому проводится контроль;

контролируемые параметры  и их предельные значения (критические  пределы);

процедуру мониторинга;

корректирующие действия, которые необходимо выполнить при  нарушении предельных значений;

регистрационно-учетный  документ, где фиксируют результаты контроля.

Отечественная практика применения рабочих листов ХАССП  отличается от западной тем, что на российских предприятиях действуют технологические инструкции и схемы производственного контролируемые параметры и периодичность контроля. Рабочие листы должны не дублировать, а дополнять эти документы, их необходимо учитывать в действующей системе управления производством.

Внедрять систему ХАССП в производство следует, «встраивая» ее в действующую на российских предприятиях систему контроля, а не создавая некую автономную структуру. Можно назвать шесть мероприятий, которые необходимо проводить при внедрении системы ХАССП:

обучение персонала;

разработка документов, регламентирующих проведение предупреждающих действий;

корректировка технологических  документов, внесение и выделение  в них ККТ;

наглядное изображение  ККТ и контролируемых параметров на рабочих местах;

закрепление рабочих  листов за сотрудниками, ответственными за процессы, и установление форм регистрации  их наблюдений и отчетности;

внутренний аудит, оценка эффективности системы и реализация рекомендаций по ее улучшению.

Как показывает практика многих отечественных предприятий, следование описанной выше методологии и соблюдение указанных принципов заметно облегчают создание и внедрение системы ХАССП, а также ее дальнейшую сертификацию.

 

От системы ХАССП - к системе  менеджмента безопасности пищевой продукции по ИСО 22000 

 

К 2000 г. наличие системы  ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 г. Европейский  парламент и Совет Европы взамен Директивы 93-'43/ЕС приняли Постановление № 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов». Согласно ст. 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, т.е. уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены. В России 01.07.2001 был введен в действие разработанный ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1—2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». В том же году была разработана и введена в действие Госстандартом Система добровольной сертификации «ХАССП», в рамках которой   сегодня действуют 11 органов по сертификации.

 В настоящее время  большинство государств, вступивших  во  Всемирную торговую организацию (ВТО), например Турция, Молдавия, ввели обязательное подтверждение наличия на предприятии системы ХАССП, поскольку, с одной стороны, -    в учредительных документах ВТО содержится положение о том, что эта система не признается «барьером» в торговле, а с другой — обеспечивает определенную защиту рынка.

 Накопленный опыт по разработке и внедрению систем

ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать соответствующий  документ на международном уровне. В 2005 г. утвержден стандарт ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». В целом стандарт представляет собой важный шаг в развитии систем менеджмента безопасности пищевых продуктов, повышения результативности этих систем.

Как отмечено во введении к стандарту, он «...объединяет принципы, на которых основана система анализа опасностей v установления критических контрольных точек (ХАССП) и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией Кодекс Алиментариус. Требования настоящего стандарта, выполнение которого может быть проверено аудитом, объединяет план ХАССП с программами обязательных предварительных мероприятий». С другой стороны, там же говорить что «стандарт приведен в соответствие с ИСО 9001 в целях повышения совместимости этих двух стандартов». Последнее обстоятельство дает повод некоторым дилетантам говориТЬ об интеграции в стандарте ИСО 22000 требований ХАССП и ИСО 9001. На самом деле стандарт содержит только ряд элементов ИСО 9001. В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами  Голландии — основными разработчиками ИСО 22000 — проведенных с целью более точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального стандарта, утвержденный приказом руководителя Ростехрегулирования № 66-ст от 17.04.2007 и введенный в России. Стандарт имеет номер ГОСТ Р ИСО 22000—2007. Теперь наши предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ Р 51705.1—2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000—2007. При этом, судя по обращениям во ВНИИС, они начинают отдавать предпочтение ИСО 22000 (ГОСТ Р ИСО 22000).

Стандарт ИСО 22000:2005 содержит ряд новых требований, выполнение которых представляет определенную трудность, так как, в отличие от ГОСТ Р 51705.1—2001, в нем отсутствуют ссылки на методы и алгоритмы их реализации. Коротко изложим позицию ВНИИС по трактовке некоторых позиций стандарта.

Требования, содержащиеся в различных разделах стандарта, можно условно сгруппировать в три блока.

Общие положения  и требования к организации работ, включая:

•  область применения;

•  термины и определения;

•  ответственность  руководства;

• менеджмент ресурсов;

•  валидация, верификация  и улучшение системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП). Требования к документированным процедурам, которые, отражая специфику СМБПП, тем не менее могут быть общими и для других систем менеджмента:

•  управление документацией;

•  управление персоналом;

•  идентификация и  прослеживаемость;

•  управление несоответствиями;

•  управление оборудованием;

•  управление мониторингом и измерениями;

•  внутренние проверки.

Требования  к разработке и содержанию основных, ключевых документов СМБПП. К этим документам относятся:

•  программы обязательных предварительных мероприятий;

•  производственные  программы  обязательных  предварительных мероприятий;

•  план ХАССП.

Содержание первых двух блоков гармонизировано с соответствующими  требованиями   международного  стандарта ИСО 9001:2000, а в ряде случаев и совпадает с ним. Но значительная часть других требований ИСО 9001 в стандарте ИСО 22000 отсутствует в силу разных целей и объектов стандартизации.

Понятия «программа обязательных предварительных мероприятий» и «производственная программа обязательных предварительных мероприятий» обладают существенной новизной и определены следующим образом.

Программа обязательных предварительных  мероприятий: «Основные условия и виды деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, которые необходимы для поддержания гигиенических условий на всех этапах цепи создания пищевой продукции, приемлемых для производства, обращения и поставки безопасной конечной продукции и безопасной пищевой продукции для употребления человеком в пищу».

Производственная программа  обязательных предварительных мероприятий: «Программа обязательных предварительных мероприятий, идентифицированная с помощью анализа опасностей как важная составляющая в управлении вероятностью появления опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции, и/или загрязнением или быстрым распространением опасности в пищевой продукции или среде, в которой производится пищевая продукция».

Программы обязательных предварительных мероприятий составляются до анализа опасностей и имеют типовой и унифицированный характер. Производственные программы являются как бы дополнительными по отношению к первым и направлены на устранение конкретных опасностей.

В стандарте ИСО 22000, к сожалению, отсутствует определение понятия системы менеджмента безопасности пищевой продукции. На наш взгляд, систему менеджмента безопасности пищевой продукции можно определить по аналогии с соответствующими положениями стандарта ИСО 9000 как «систему для разработки и осуществления скоординированной деятельности по руководству и управлению организацией в целях обеспечения безопасности пищевой продукции».

Нуждается в уточнении и методическом обеспечении подход к валидации мероприятий по управлению (п. 8.2), идентификации опасностей (п. 7.4.2), критериям разделения производственных программ и плана ХАССП (п. 7.4.4).

К сожалению, форма введения международного стандарта в качестве национального  стандарта (ГОСТ Р) «методом обложки», сохраняющая полную идентичность документов, не позволяет снабжать текст комментариями и уточнениями, поскольку в этом случае сертификация по ГОСТ Р ИСО 22000 не обеспечивала бы также и автоматическое подтверждение соответствия ИСО 22000.

ВНИИС, как методический центр Системы добровольной сертификации ХАССП и разработчик ГОСТ Р ИСО 22000—2007, предполагает подготовить такой комментарий отдельно. Институт проводит семинары, на которых не только разъясняются все «темные» места стандарта, но и изучается методика построения основного документа системы — руководства, обеспечивающего внедрение и доказательную базу соответствия требованиям ГОСТ Р ИСО 22000—2007 (ИСО 22000:2005). 

 

Список литературы