Система ХАССП

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА  РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

УЬЯНОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ  СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

 

 

 

Кафедра статистики и организаций в АПК

 

 

 

Реферат на тему:

«Система ХАССП»

 

 

 

Выполнила: студентка 

2 курса 3 группы экономического факультета Федина А.

Проверила:  Егорова М. А.

 

 

 

 

 

 

 

Ульяновск 2009

 

Содержание 

 

 

1. Введение           3       

 

2. Система ХАССП: принципы, методология     4

 

3. От системы ХАССП  - к системе менеджмента безопасности пищевой продукции по ИСО 22000         14

 

4. Список литературы         19

 

Введение

 

Система ХАССП является основной моделью управления качеством  и безопасностью пищевых продуктов  в промышленно развитых странах  мира. Концепция ХАССП была разработана  в начале 80-х годов прошлого века в США. Первое руководство по системе ХАССП разработано национальным консультационным комитетом микробиологических критериев для продуктов питания США и опубликовано в 2002 г. В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки. Так, например, в 1995 г. в Великобритании принято Постановление о безопасности продовольствия, в Бельгии — Королевский указ «Об общей гигиене пищевых продуктов», в Испании — Королевский декрет № 2270. Совет экспертов по ХАССП Голландии в 1998 г. выпустил технические условия «Критерии оценки действующей системы ХАССП».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Система ХАССП: принципы, методология

 

 

Система ХАССП (англ. НАССР  — Hazard Analysis and Critical Control Points, то есть анализ рисков и критические контрольные точки) стала основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов во многих странах. Концепция ХАССП в рамках системы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опасностей для здоровья потребителя.

 Эти опасности могут иметь химическую, физическую и микробиологическую природу. В России при разработке ГОСТ Р 51 705.1 -2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», регламентирующего национальную версию указанной системы, были учтены опыт США — родины ХАССП, а также требования Директивы 93/43/ЕЭС «О гигиене продуктов питания». Но основой системы являются национальные действующие санитарно-гигиенические документы и федеральные законы «Об обеспечении единства измерений», «О качестве и безопасности пищевых продуктов», «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» и т.д.

Стандарт направлен  на достижение следующих целей:

• предотвращение или снижение до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей пищевой продукции и продовольственного сырья;
• повышение стабильности их качества за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, хранении, транспортировке и реализации на основе принципов ХАССП;
• содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры критических контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

При разработке системы  ХАССП следует предусмотреть обязательное выполнение в ее рамках восьми комплексов мер, перечисленных ниже.

1. Необходимо проводить анализ рисков применительно к каждому технологическому процессу. Цель анализа — выявить и составить перечень рисков, чреватых возможным заражением пищевых продуктов, которые с достаточной степенью вероятности могут проявить себя в процессе производства продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить появления и развития рисков. С точки зрения безопасности продуктов питания риск — это любой биологический, химический или физический фактор, который может привести к изменению состава пищевого продукта или иным образом сделать его небезопасным при потреблении человеком. Включению в перечень подлежат риски, предотвращение, устранение или снижение до допустимого уровня которых играет важнейшую роль в производстве безопасных продуктов питания. В ходе анализа рисков следует ответить, например, на такие вопросы:

какие потенциальные  риски могут присутствовать у  предназначенных для забоя животных или в сырье, подлежащем переработке?

каковы возможные пути заражения готовых продуктов патогенными микроорганизмами, химическими или другими потенциально опасными веществами?

какова вероятность  заражения и как ее можно предотвратить?

содержит ли данный продукт  какие-либо ингредиенты, которые на основании накопленных данных ассоциируются с возможностью микробиологического заражения?

возможно ли выживание  или размножение патогенных микроорганизмов либо образование токсинов в процессе производства данного продукта?

предусмотрен ли в  рамках производственного процесса регулируемый технологический этап, на котором уничтожаются патогенные микроорганизмы?

существует ли вероятность  появления патогенных микроорганизмов  в конечном продукте?

допускают ли обычные  условия и сроки хранения данного  продукта перед употреблением размножение патогенных микроорганизмов?

какие именно технические  средства используются для повышения безопасности продукции для потребителя (например, металлоискатели, фильтры, термопары)?

влияет ли способ упаковки продукции на размножение патогенных микроорганизмов или образование токсинов?

существуют ли эпидемиологические данные о связи между потреблением данного продукта и заболеваемостью?

2. Группа ХАССП должна определить предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят:

контроль параметров технологического процесса производства;

термическую обработку;

применение консервантов;

использование металлодетектора;

периодический контроль концентрации вредных веществ;

мойку и дезинфекцию  оборудования, инвентаря, рук, обуви  и др.

3.  Следует выявлять критические контрольные точки (ККТ) в производственном процессе для устранения риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, его переработку, подбор ингредиентов, хранение готовой продукции, ее транспортировку, складирование и реализацию. ККТ — это момент, стадия или операция, на которых возможен контроль с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня рисков, чреватых заражением продуктов питания. По каждому выявленному фактору риска следует разработать и принять соответствующие меры. Информация, полученная в результате анализа рисков, призвана помочь определить, какие именно этапы технологического процесса представляют собой ККТ. Идентификация ККТ особенно важна с точки зрения контроля за рисками микробиологического заражения на всем протяжении производственного процесса, поскольку именно такие риски являются основной причиной заражения человека через продукты питания.

4.  В документах  системы ХАССП — рабочих листах или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что ККТ находится под контролем. Критические пределы представляют собой максимальное и минимальное значения какого-либо параметра в ККТ, подлежащего контролю с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня идентифицированного физического, биологического или химического фактора риска, угрожающего безопасности продукта. Критические пределы базируются, как правило, на таких технологических показателях, как температура, экспозиция, влажность, физические параметры, активность воды, уровень рН, концентрация соли, вязкость, наличие консервирующих веществ, присутствие патогенных микроорганизмов.

5.  Необходимо разработать систему мониторинга или провести внутренний аудит. Контроль является неотъемлемой частью ХАССП и представляет собой систему наблюдений и измерений, цель которых — удостовериться в том, что состояние ККТ находится в рамках установленных критических пределов. Предпочтение отдается непрерывным методам контроля, однако возможны регулярные контрольные мероприятия с периодичностью, достаточной для обеспечения управления рисками в ККТ. Персонал, привлекаемый к проведению таких мероприятий, должен быть обучен тому, как вести достоверный учет всех полученных результатов, в том числе любых отклонений. Хорошо организованная система учета позволяет незамедлительно принимать ответные меры.

6.  Следует разрабатывать  и в случае отрицательных результатов мониторинга применять корректирующие действия. План ХАССП должен предусматривать, какие именно корректирующие действия надлежит предпринять, если значения параметров, характеризующих состояние ККТ, выходят за рамки  установленных пределов.  Необходимо заранее разработать план действий на экстренный случай,  определяющий порядок ликвидации потенциальнонебезопасных или не соответствующих нормам продуктов, а также позволяющий оперативно выявить и устранить причину отклонения.

7.  Внутренние проверки ХАССП должны проводиться с установленной периодичностью или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных факторов и рисков. В программу проверки

ДОЛЖНЫ ВХОДИТЬ:

анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

оценка соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

проверка выполнения предупреждающих действий;

анализ результатов  мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий;

оценка эффективности  системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

актуализация документов.

8.  Программу проверки  разрабатывает группа ХАССП, а  отчет о проверке утверждает  руководитель организации.

Документация программы  ХАССП должна включать в себя:

политику в области  безопасности выпускаемой продукции;

приказ о создании и составе группы ХАССП;

информацию о продукции;

информацию о производстве;

отчеты группы ХАССП  с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков, выбора ККТ и определения критических пределов:

рабочие листы ХАССП;

процедуры мониторинга;

процедуры проведения корректирующих действий;

программу    внутренней    проверки    системы

ХАССП;

перечень регистрационно-учетной  документации.

Опыт внедрения на пищевых предприятиях систем ХАССП позволяет выделить пять этапов этой работы:

подготовка исходной информации;

анализ и совершенствование  действующих процедур обеспечения качества и безопасности продукции;

анализ опасных факторов;

установление критических контрольных  точек и оформление рабочих листов ХАССП;

внедрение в производство и внутренний аудит.

В качестве исходной информации должны быть представлены:

описание каждого наименования изготавливаемой продукции, в том числе номер технических условий, состав требований безопасности, срок годности, противопоказания к применению и др.;

план-схема территории предприятия с указанием производственных, административных и вспомогательных зданий и сооружений, зеленых насаждений, мусоросборников, ограждений, коммуникаций;

планы производственных и складских  помещений с обозначением размещения технологического оборудования, системы вентиляции, пунктов санитарной обработки и мойки оборудования и инвентаря, с указанием маршрутов движения продукции и с персонала, расположения туалетов, умывальников и хозяйственно-бытовых зон, а также мест, где воз можно загрязнение продукции (сырьем, смазочными материалами, хладагентами и др.);

блок-схемы технологических процессов  с обозначением всех выполняемых операций. Эти схемы могут быть составлены как для каждого наименования продукции, так и для групп однородной продукции;      

 схемы производственного контроля  с указанием     контролируемых  параметров, норм и периодичности контроля для каждой операции.              

                 Для анализа действующих процедур на предприятии должны иметься необходимые стандарты, методики и инструкции, содержащие информацию о     действиях по предотвращению попадания загрязнений в изготавливаемую продукцию либо направленные на обеспечение параметров технологического     процесса, которые влияют на безопасность продукции. В их числе должны быть документы, регламентирующие требования к следующим видам работ:        

техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования:                                                  поверке и калибровке средств измерений; уборке производственных помещений и вывоз мусора и отходов, мойке технологического оборудования и производственного инвентаря: дезинфекции, дезинсекции и дератизаиии: оценке качества готовой продукции. В состав документов должны также входить сани тарно-гигиенические требования к персоналу.