Аналіз ринкувіконно-дверної продукції

Четвертий етап виробництва дерев'яного  вікна - виготовлення клеєного бруса  Рідко буває що дерев'яна дошка  після сушіння не має вад, таких  як: сучки, смоляні кишені, ділянки дерева змінили колір в силу різних причин. На етапі склеювання бруса для дерев'яних вікон фахівець відзначає проблемні ділянки і випилює шлюб. Таким чином виходять ідеальні за якістю відрізки дошки - дерев'яні ламелі, які відправляються на наступний верстат, де на їх торцях протачівают зубчасте з'єднання на шип. Такі дерев'яні ламелі, що мають на торцях зубці, легко з'єднати один з одним. На виробництві цей етап здійснюється так: торці ламелей промазують екологічно чистим шведським клеєм і сполучають. Клей намертво з'єднує дерев'яні деталі між собою, проникаючи в структуру деревини. З'єднання, є настільки надійним, що Ламенне можна нарощувати в довжину. Такий набірної профіль витримує навантаження до 320 кг. Отримана зрощена дошка у міру подовження надходить у верстат, який відрізає її при досягненні дошкою заданої довжини і тут же пресує щоб з'єднання надійно увійшли одне в інше. Далі три готових дерев'яних дошки склеюють на спеціальному верстаті між собою. Так виходить тришаровий клеєний брус, який надходить на наступну ділянку виробництва, де він входить у ряд на прес. Прес впливає на брус певне технологією кількість часу, при цьому стан процесу контролює автоматика. Далі клеєний дерев'яний брус вистругівется під заданий розмір і форму. З такого дерев'яного клеєного бруса і виходить основа сучасного дерев'яного вікна - профіль рами і профіль стулки. Саме такий багатошаровий клеєний брус ніколи не розшарується, а вікна будуть довговічні і міцні [16].

Послідовно розглянемо кожний з етапів виробництва вікон з ПВХ. Профіль це основа віконної конструкції. Спочатку готується суміш. Крім основного ПВХ-компонента, як правило, до неї входять модифікатор міцності (що додає пластичність і морозостійкість), стабілізатори та змащення (для реалізації процесу екструзії), гідрофобна крейда (для міцності виробу), діоксид титану (в якості барвника для світлостійкості) і різні допоміжні добавки (антипірени, пластифікатори і т.д.). Соотношення цих компонентів визначає фізико-механічні характеристики профілю. Кожна фірма має свою унікальну рецептуру матеріалу. Базовий елемент для виробництва ПВХ-профілю - екструдер. Він буває різних типів - одношнековий, двухшнековий, многошнековий чи дисковий. При виготовленні віконних ПВХ-профілів найчастіше використовують екструдери другого виду. Конструкція шнеків може бути конічної або циліндричної форми, останні мають ряд переваг. Зокрема, компактний привід, низькі навантаження при різанні (зрушенні), стійкість до високих вихідного тиску, великі обертаючі моменти, легкість демонтування і т.п. Шнекі можуть або знаходитися в зачепленні, або ні; обертання здійснюватися в одну або різні сторони. Найкращі характеристики у екструдерів з щільним зачепленням і обертовими в різних напрямках шнеками. В стандартному двухшнековому екструдері технологічний процес йде таким чином. Спочатку суміш захоплюється, і за рахунок тертя (і теплопередачі) здійснюється її попередній розігрів. Точна подача сировини здійснюється за допомогою дозатора (як правило, з дозуючим шнеком). Оптимальна пластифікація йде при температурі 180-200°С (тиск - 150-300 бар). У зоні дегазації з пластифікованого (агломерованого) матеріалу видаляються газоподібні продукти. Для цього між витками шнеків є велика пусте пространство. Далее матеріал продавлюється через фільєру, де полімеру надається форма. Продуктивність екструдера багато в чому залежить від пропускної здатності апарату. Сьогодні вона може сягати приблизно 700 кг /год. Це еквівалентно приблизно 10 м /хв. Заключітельний етап виготовлення ПВХ-профілів відбувається в калібратори. Він складається з двох модулів - сухого і вологого. У першому маса піддається формуванні і первісному охолодженню. На початкових 50-100 мм профілю надається потрібна форма. Після чого, за рахунок спеціальних водяних каналів від внутрішніх поверхонь виробів, відводиться тепло. Для сучасних сухих калібраторів характерні подовжні охолоджуючі канали, послідовна схема охолодження, система швидкої заміни і центрування калібраторів, мінімальне число підведень води і вакуума. Остаточне охолодження здійснюється у вологому модулі, де профіль повністю зрошується водою [19].

Одним з найважливіших етапів в технологічному ланцюгу виробництва ПВХ-профілю - його забарвлення. Розрізняють чотири способи фарбування: коекструзії, фарбування в масі, ламінування і лакування. Перші два способи застосовуються в процесі виготовлення профілю. Коекструзії - це спільна екструзія ПВХ і плексигласу. Фарбування в масі відбувається на самих ранніх етапах виробництва шляхом додавання у вихідну суміш колірних пігментів (в подальшому отримані вироби, як правило, ламінують). Ламінування відноситься до заключної стадії виготовлення профілю. На матеріал наклеюються міцні плівки, стійкі до кліматичних впливів. Покриття виробів акриловим лаком називається лакіруванням. Далі слідує різання, упаковка і транспортування готової продукції безпосереднім продавцям конструкцій. Процес виробництва іншої віконної складової - склопакета - досить трудомісткий і вимагає використання сучасного обладнання. Спочатку на спеціальних столах, покритих щільною тканиною, здійснюється різання скла. Потім відміряється дистанційні рамки, необхідні для створення остову склопакета. Вони виготовляються в основному з алюмінія. Скло необхідно помити і очистити (так як після герметизації внутрішня частина склопакета буде недоступна). Далі всередину перфорованих дистанційних рамок засипається осушувач (вологопоглинач) для абсорбції води. Він являє собою молекулярні сита, силікагель або суміш цих речовин. Наступним етапом йде збірка дистанційного контуру. Рамки ручним способом з'єднують між собою куточками. Після чого наноситься первинний шар герметизації (бутиловий шнур, рідкий бутил і т.п.). Далі слід збірка склопакета. На дистанційний контур з двох сторін наклеюється скло, і відбувається обтиск отриманої конструкції (для додання герметичності і необхідної товщини). Заключна фаза виробництва - нанесення на торець зібраної конструкції вторинного шару герметизації (силікону, полісульфідного двокомпонентного герметика і т.п.) і сушка виробів. Фурнітура виготовляється з високоякісної, спеціально зміцненої сталі з використанням автоматичних ливарних машин. На ділянках гальванічної обробки наноситься антикорозійне покриття. В основному саме якість захисного шару фурнітури визначає термін її служби [19].

Велику увагу приділяють виробники контролю якості продукції.

Збірка. Виробництвом самих віконних конструкцій займаються компанії-переробники. Найбільш поширений варіант - це покупка всіх необхідних комплектуючих. Однак є і такі компанії, які перш ніж збирати готові вікна, займаються виготовленням стеклопакета. Что стосується безпосередньо виробництва віконної конструкції, спочатку встановлюються необхідні параметри профільних виробів відповідно з майбутніми розмірами вікна (з запасом на зварювання (5 -6 мм)) і здійснюється різання профілю. У процесі різання слід контролювати кути нахилу і повороту ріжучих дисків (для рамного і стулковий профілів - 45 °, для імпоста (середній частині рами) - 90 °), чистоту поверхонь і довжину заготовок. Крім ПВХ-матеріалу, за допомогою пилок для різання металу нарізаються армуючі стрижні, необхідні для посилення жорсткості профільної сістеми.

Наступний етап - фрезерування в заготовках ПВХ ряду різних отворів (із застосуванням спеціального верстата або дрилі). Вони необхідні для відводу води, організації вентиляції і компенсації тиску вітру. Так, наприклад, в нижньому профілі рами вікна повинна бути зроблено як мінімум два дренажних отвори, у верхній частині, залежно від її довжини, - два (до одного метра) або три (більше одного метра). Максимальна відстань між прорізами - 600 мм, їх діаметр - не менше 6 мм. Далі профілі армують, тобто підсилюють їх сталевими оцинкованими стрижнями. Підсилювальні вкладиші встановлюються або з використанням верстата, або вручну (з використанням шуруповерта і саморізів (не менше двох на один армуючий стрижень з кроком не більше 400 мм) [19].

Наступний етап з'єднання профілів стулок і рами за допомогою зварювання. Контролюються температура, тиск, чистота поверхонь, час циклу, а також розміри рам і стулок. Профілі проварюють по всьому контуру. Шви не повинні мати ніяких дефектів. По закінченні процесу випробовується міцність кутових зварних з'єднань. Отримані конструкції охолоджують (протягом 5-10 хвилин) і переходять до зачистки зовнішніх і внутрішніх зварних швів. Для видалення зварювального наплаву застосовується автоматичне або ручне устаткування. Наступною технологічною фазою є фрезерування імпоста для більш точного прилягання до профілю рами і його установка. Остання здійснюється відповідно до техдокументації постачальника профільної системи. Робиться розмітка і імпост кріпиться до коробки за допомогою системних (металевих або пластикових) з'єднувачів. Проте в профільній системі поряд зі звичайними використовуються металопластикові з'єднувачі. Змикання повинно бути щільним, не мати зазорів і пустот. Далі по периметру стулок і рами встановлюються ущільнювачі. Укладання виробляється вручну, цілим шматком гуми (з відхиленням на стиск по довжині в один відсоток). Стиковка повинна бути щільною і перешкоджати проникненню води. У торцях ущільнювач закріплюється спеціальним водостійким клеєм. Найбільш ефективно двоконтурне ущільнення, що виконується в рамі і стулці. Матеріал ущільнювача повинен бути стійкий до кліматичних впливів. Добре зарекомендували себе штучний каучук (EPDM) і сілікон. Далі перевіряється симетричність стулок (відсутність кривизни), рівномірність прилягання ущільнювальних прокладок у притворах, відстань між лицьовою площиною профілю рами і стулки (близько 16,5 мм). Усі механізми і пристрої повинні приводитися в рух без будь-яких зусиль - легко і плавно [19].

Кінцевого етапу виготовлення віконних систем, а саме до їх скління. При установці склопакета необхідно правильно розподілити його вагу в рамі або стулці, не допустити безпосереднього контакту рами зі склопакетом, а також забезпечити легкий хід стулки. Монтаж відбувається з використанням базових (для вирівнювання скосів фальца), дистанційних (для створення необхідного зазору між фальцем стулки і кромкою склопакета) і опорних (для оптимального переносу маси склопакета на всю конструкцію) підкладок. Їх розміри залежать від виробу та особливостей системи ущільнення. Як правило, ширина підкладок повинна перевищувати товщину склопакета на 2 мм, довжина - близько 100 мм. Вони виготовляються з атмосферостійких полімерних матеріалов. Після того як прокладки встановлені, вставляються склопакети. Їх закріплюють штапіками, нарізка яких проводиться на спеціалізованому обладнанні. Вони нарізаються під кутом 45 градусів. Штапіки забиваються пластмасовим або гумовим молотком (спочатку короткі, потім більш довгі). Готові вироби надійно упаковуються для оберігання їх від механічних пошкоджень і атмосферних дій під час вантажно-розвантажувальних робіт і транспортування.

2.3 Якість вікон і  дверей

Ринок вікон можна розділити на виробництво дерев’яних виробів, випуск вікон з полівінілхлориду (ПВХ) і створення алюмінієвих конструкцій, перші два сегменти найбільш значні. Суперечки про порівняльні споживчі властивості вікон із ПВХ (які часто називають пластиковими або металопластиковими) і дерев’яних вікон дотепер не вщухають [18].

Споживач віконних систем з ПВХ  на регіональному ринку під час вибору товару бере до уваги такі можливі атрибути:

– конструкцію вікна (ступені відкривання): поворотно-відкидне, поворотне або  глухе;

– систему профілю: 5-камерна, 4-камерна, 3-камерна або 2-камерна;

– система склопакета: однокамерна, двокамерна;

– заповнення склопакета інертним газом, герметизація;

– товарна марка (виробник, країна походження) профілю: європейські, азійські, вітчизняні;

– колір профілю: білий, коричневий, інші кольори;

– фурнітура: наявність мікроліфта, захист від поламок, блокування помилкових дій.

Оскільки збільшення кількості  атрибутів і їх можливих рівнів приводить  до зростання кількості можливих комбінацій – повних контурів, що значно ускладнюють процес відбору споживачем кращого варіанта виконання товару, серед усіх атрибутів було відібрано три найголовніші атрибути вікна і по два рівні забезпечення кожного з них, а саме:

1) конструкція вікна (ступені  відкривання): поворотно-відкидне, або поворотне;

2) система профілю: 3-камерна або  2-камерна;

3) колір профілю: білий або  кольоровий [6].

На другому етапі було сформовано план експерименту шляхом комбінації атрибутів з їх значеннями. На основі трьох атрибутів, кожен з яких має по два рівні, можна отримати 8 комбінацій – повних контурів. Тоді план експерименту для трьох змінних, кожна з яких може набувати два можливих значення, матиме вигляд, наведений у табл. 2.2. Можливі комбінації значень атрибутів товару було внесено до карти для респондентів.

Таблиця 2.2

Варіанти можливого виконання  товару [18]

На третьому етапі було проведено  опитування потенційних споживачів і користувачів віконних систем. Для визначення преференцій споживачів і корисності кожного рівня трьох атрибутів металопластикового вікна використали метод ідеальної точки. Споживачам запропонували оцінити за 100-бальною шкалою рівень відповідності кожного із 8 можливих варіантів виконання товару до варіанта, який кожен із споживачів вважає для себе ідеальним, і виміряти ймовірність покупки або загальної позитивної реакції (100 відсотків задоволення) [8].

Дані рейтингової оцінки разом із специфікацією кожного варіанта можливого виконання товару, отримані від респондентів, можуть слугувати вихідними даними для процедури виявлення корисності кожного з атрибутів товару. Хоча ринок вікон України в цілому стабілізувався, деякі змінювання ще мають місто.

Індиферентна корисність визначає рівень байдужості до варіантів виконання  товару і несе в собі інформацію стосовно важливості для споживача товару загалом. Високий рівень індиферентності за малих часткових корисностей може свідчити про високий загальний інтерес до цього товару, і варіанти його виконання неістотно впливають на вибір споживача. Це можна вважати оцінкою першого рівня товару – товару у задумі, – тобто головної вигоди від його використання [7].

Маючи часткові та індиферентну корисності, можемо визначити ринкові сегменти. Аналіз показує, що на ринку металопластикових вікон значна частина респондентів (52 %) становлять сегмент споживачів, які надають перевагу конструкції вікна (має бути поворотно-відкидне) на тлі високої загальної зацікавленості у товарі. Система профілю і його колір для цих респондентів не важливі. Інші входять до сегмента, для споживачів якого однаково важливі як конструкція вікна, так і система профілю. Проте система профілю має вирішальне значення для 36 % респондентів.

Незначна частка респондентів (12 %) звертають увагу на колір профілю.

Найбільшою увагою на протязі періоду 2003-2011 pp., користувалися вікна із ПВХ. Споживання таких вікон за останні 10 років зросло більш ніж в 1,5 рази й стало домінуючим на німецькому ринку. Виробництво метало пластикових вікон дорівнювало близько 55%. Це свідчить про те, що кожна друга конструкція виготовляється із твердого полівінілхлориду.

Ще інтенсивніше росте виробництво  деревино алюмінієвих вікон (з 2% до 3,9%), які сьогодні займають незначний сектор ринку [6].

Необхідно зазначити, що виробництво алюмінієвих виробів не можна порівняти з виробництвом ПВХ-профілю. Саме в цій області відбиваються лише кількісні зміни, а не якісні. Популярність алюмінію як конструкційного матеріалу в останні роки значно зросла. Він є незамінним під час скліня фасадів будинків, виробництві зимових садів і ліхтарів для дахів, все частіше проектованих архітекторами при будівництві нових або реконструкції старих будинків.