Охорона праці та навколишнього середовища

gn="right">                                          _(3.16)

    _{Підставляючи  відомі значення, отримаємо:}

    

    _{Похибка встановлення при  свердлінні дорівнює ωu =0 мкм.}

    На  основі даних проводимо розрахунок мінімальних значень між операційних припусків за формулою:

                                   _(3.17)

    _{Мінімальний припуск при свердління дорівнює:}

    

    Розрахунковий розмір починаємо визначати з кінця, тобто з розміру 1.0 мм, послідовним відніманням розрахункового мінімального припуску кожного технологічного переходу.

    Для свердління dpi=1.0 mm.

    Для заготовки:

    

    Значення  допусків кожного метолу приймаються  у відповідності з квалітсталіи того чи іншого виду обробки.

    Граничні  розміри отвору розраховуємо таким  чином:

    d_max - отримуємо з розрахункопого розміру сі шляхом округлення до точності допуску відповідного переходу;

    d_min - отримуємо s найбільшого граничного розміру с! шляхом відніманим допуску відповідного переходу.

    Таким чином для свердління:

      d_max=1.1мм, d_min=1.0мм. Для заготовки. d_max=0.38мм, d_min=0.2мм.

    Мінімальні  граничні значення припусків 2Z_{гр min} рівні різниці найбільших граничних розмірів даного переходу і попереднього, а максимальні значення 2Z_{гр max} - відповідно різниці найменших граничних розмірів.

    Тоді  для свердління:

    

    Загальний номінальний припуск обраховується згідно з формулою 3.18.

    Підставляючи  відомі значення, отримаємо:

    

    Номінальний діаметр отвору знаходиться згідно з формулою 3.19

    Підставляючи  відомі значення, отримаємо:

    

    Для всіх інших поверхонь, які обробляються, припуски знаходимо розрахунковим та табличним методом і їх значення заносимо в таблицю 3.3.

    Розрахунки  будемо проводити згідно з формулами, які використовувались в попередніх розрахунках.

    Таблиця 3.3

    Припуски  та допуски на обробку поверхонь  деталі – друкована плата

 

    3.7. Вибір та обґрунтування  базових поверхонь 

    Для того, щоб спроектувати технологічний  процес, необхідно в першу чергу вибрати та обґрунтувати базові поверхні.

    За  ГОСТ 21495-76 база - це поверхня чи сукупність поверхонь, вісь, точка, що належать заготовці або виробу і використовуються для базування, тобто для надання виробу потрібного положення відносно вибраної системи координат.

    Технологічна  база - це база, що використовується для  визначення поло-ження заготовки при виготовленні. Базування деталі при обробці вибираємо згідно з рекомендаціями за такими критеріями, як точність обробки, розміри і форми деталі, наявні пристосування. 

    3.8. Розробка структури  технологічного процесу, вибір технологічного обладнання, інструменту та оснастки

    Формування  структури технологічних операцій проводимо згідно з рекомендаціями.  Технологічний маршрут обробки друкованої плати наведено в таблиці 3.4.

    Для здійснення операцій різання заготовок  використовуємо установку для обрізки склотекстоліту ЩАП 3.104.001. Робочим інструментом для цієї установки служить стандартна дискова фреза для різання пластмас типу текстоліту, гетинаксу, склопластику з різнонаправленими зубами, що оснащенні твердосплавними пластинами ГОСТ 20320-88.

    Операцію  вирубки базових технологічних заготовок та вирубку готової плати виконуємо на гідравлічному пресі КД-2330.

    Операцію  свердління отворів під радіоелементи  виконуємо на верстаті з числовим програмним керуванням 2Е118Ф2. Для виготовлення отворів d=1мм, d=0.75мм використовуємо спіральні свердла з циліндричним хвостиком за ГОСТ 4010-88. 
 

    Таблиця 3.4

 

Продовження табл..3.4

 

    Очищення  поверхонь плати перед хімічною обробкою проводиться на комплексі модулів для хімічної підготовки ГТМ-1.240.002.

    Нанесення фарби проводиться на установці трафаретного друку УСПП-1.

    Для сушки заготовок використовується шафа сушильна АРСМ-3.009.

    Травлення плати виконується на машині травлення 620 США.

    Покриття  провідників друкованої плати сплавом  Розс проводиться на установці луження ЩАМ-4.100.010.

    Ретуш, контроль та маркування проводиться на монтажному столі СМ-4.

    Для виконання контрольно-вимірювальних  операцій використовуємо обладнання:

• Індикаторна головка з ціною ділення 0.001 по ГОСТ9696-92
• Повірочна лінійка ДД-1 по ГОСТ 8026-88
• Вимірювальна лупа ЛИ по ГОСТ 8309-88
• Калібр пробки d=1 мм, d=0.75мм.

    Для випробування елементів струмопровідного малюнка друкованої плати, а також її матеріалу використовуємо установку друкованого монтажу типу УКПМ- 1М, по технічних умовах випробувальну камеру типу КТХ. 

    3.9. Розрахунок режимів різання

    Розрахунок  режимів різання листа на смуги.

    Першою  операцією технологічного процесу  виготовлення друкованої плати є розріз листа склотекстоліту на смуги дисковою фрезою з різнонаправленими зубами, які оснащенні твердосплавними пластинами, призначеними для різання пластмас.

    Визначимо основні параметри на дану фрезу: діаметр фрези - D=180мм, ширина фрези - В=1.6мм, кількість зубів фрези   z=200.

    Розрахунок  режимів різання проводимо за методикою розрахунку фрезерної операції.

    Ширина  різання визначається шириною фрези: В= 1.6мм.

    Подача  на зуб фрези визначається з табл. 33 с.283 [15]: S_z=0.2...0.3 мм.

    Швидкість різання визначається за формулою:

                                                                       _(3.18)

    де, С_V=111,3; q=0.25; х =0.3; у=0.2; u=0.2; р=0.1; т=0.2 - значення коефіцієнтів при фрезеруванні текстоліту чи гетинаксу табл. 39 с. 287 [15]

    T=150 хв. - середнє значення періоду стійкості для даної фрези, діаметром 200мм.

    t  глибина різання, товщина плати 1,5мм;

    K_V = К_тV К_nV K_uV  - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, де, К_mV = 1 - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу табл.1-4[15];

    К_пV = 0.9 - коефіцієнт, що враховує стан поверхні табл. 5 [15];

    К_uV-= 1.25 - коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту табл. 6 [15].

    Отже, загальний поправочний коефіцієнт па швидкість різання буде рівний.

    

    _{Підставимо  знайдені значення у  формулу і отримаєм швидкість різання:}

    

    _{Визначимо частоту обертання фрези за формулою:}

                                                                                               _(3.19)