Отчет по преддипломной практике в ОАО “Никопольский завод ферросплавов”

      Хранение  плавок, шлака и фосфористого ферромарганца  в коробах производится на площадках СГП, обозначенных соответствующего указателем. Взвешивается на весах, скомплектовывается в партии, принимается ОТК, отгружается потребителю.

 

       Производство силикомарганца.

      Силикомарганец  − сплав кремния с марганцем, применяется для производства стали  как раскислитель и легирующая добавка. Выплавляется сплав по химическому составу и физическим свойствам должен соответствовать требованиям ГОСТ 4756 − 77.

      Для выплавки применяются следующие  шихтовые материалы, качество которых  должно соответствовать требованиям государственных стандартов, технических условий и стандартов предприятий.

      1. Агломерат марганцевый офлюсованный, марки АМНВ − 2

      2. Концентрат марганцевый

      3. Шлак малофосфористый 

      4. Коксик сортированный, уголь газовый

      5. Кварцит

      6. Корка шлака силикомарганца, отходы силикомарганца  

      Таблица № 1 Марки и химический состав силикомарганца.

 

      Шлак  марганцевый малофосфористый хранится в закроме склада горячего металла  участка № 2 и перед подачей  на дозировочные пункты (отделения) участка  № 1, 2, подвергается дроблению до фракций  не более 100мм. Отходы и корки шлака  силикомарганца, подлежащие переплаву после дробления на участке переработки шлаков подаются ж/д транспортом на дозировочные пункты. Дозирование и смешивание  шихты производится в процессе одновременной выдачи автоматическими весовыми дозаторами отдельных компонентов шихты в печные бункера. При дозировании шихтовых материалов используется система типа АСАД непрерывного автоматического дозирования, учета и регулировки заданного весового соотношения компонентов шихты в процессе подачи в печные бункера.

      Из  дозировочного отделения компонентов шихты в дозированном, смешанном виде подаются в печные бункера, из которых по труботечкам из печных бункеров через загрузочные воронки, расположенные вокруг электродов, в герметичные − через вмонтированные в свод труботечки.

      Выплавка  силикомарганца ведется в трехфазных печах типа РПЗ − 48, РПЗ − 48 М2, РПЗ − 63 И1, РПЗ − 80, РКГ − 75. 

      Производство  высокоуглеродистого  ферромарганца.

      Это сплав железа с марганцем. Применяется  при производстве стали как раскислитель и легирующая добавка. Для предотвращения рассыпания высокоуглеродистого ферромарганца содержание в нем марганца не должно превышать 80 %.

      Для производства высокоуглеродистого  ферромарганца могут применяться следующие материалы, качество которых должно соответствовать требованиям государственных стандартов, технических условий и стандартов предприятия:

      − агломерат марганцевый марки  АМНВ − 1

      − коксик сортированный, уголь газовый

      − известняки флюсовые

      − стружка чугунная, железорудные окатыши

      − отходы ферромарганца.

      Дозирование и смешивание компонентов шихты производится в процессе одновременной выдачи автоматическими весовыми дозаторами отдельных компонентов шихты на движущуюся транспортерную ленту, которая осуществляет шихтоподачу в печные бункера. При дозировании шихтовых материалов используется система типа АСАД непрерывного автоматического дозирования заданного весового соотношения компонентов шихты в процессе подачи в печные карманы.

      При увеличении или снижении производительности одного из дозаторов остальные дозаторы компоненты шихты автоматически пропорционально указанному изменению, изменяют свою производительность.

      Из  дозировочного отделения компоненты шихты в дозированном виде подаются в печные бункера, из которых по труботечкам  непрерывно поступают в печь.

      Высоко  углеродистый ферромарганец производят в закрытых печах типа РПЗ − 48 (63) оборудованные тремя однофазными трансформаторами мощностью 21 МВА.

      При производстве ферромарганца должно использоваться электродная масса  с графитированным коксом. Выплавка ведется непрерывным процессом с непрерывной загрузкой шихтовых материалов и периодическим выпуском продуктов плавки. Загрузка шихты в печь осуществляется по труботечкам из печных бункеров через загрузочные воронки, расположенные вокруг электродов, в герметичные − через вмонтированные в свод труботечки. Сход шихты происходит по мере ее проплавления.

      Выпуск  сплава при нормальной работе печей  производится по:

      −утвержденному графику при расходе электроэнергии 97 кВт час. между выплавками.

      −выпуск расплава производят в футеррованные шамотным кирпичом и хорошо просушенный ковш емкостью 8 м³ и шлака в стальные не футерованные чаши емкостью 11 или 16 м ³ , установленные каскадно на тележках.

      Шлак  из ковша сливается в шлаковозную  чашу до появления брызг металла. После слива основной массы шлака производят “тонкий” слив остатков шлака в чашу с отходами, оставшийся в ковше шлак загущают при помощи песка, затем обрабатывается носок ковша для грануляции. Чаши с отходами также вывозится на шлакопереработку где отходы дробятся и возвращаются в цех на переплав.

      Разливка  производится на отдельной разливочной  машине. После разливки металла ковш кантуется и освобождается от остатков шлака и вновь устанавливается  на тележку под следующий выпуск. Носок ковша заправляется песком. Полученный при разливке ферромарганец на разливочной машине возврат вывозится автотранспортом в склад горячего металла.

      Металл  разлитый на разливочной машине после  остывания и получения анализов проверяется работниками цеха на соответствие требованиям по химическому и фракционному составу, неметаллическим включениям, и при необходимости очищается или рассеивается.

      Принятый  ОТК и скомплектованный в партии металл хранится в металлических  коробах, из которых производится отгрузка его в вагоны. 

      3. АГЛОМЕРАЦИОНЫЙ ЦЕХ. 

      Участок шихтоподготовки был полностью введен в эксплуатацию в декабре 1970 года, а первая очередь участка аглофабрики введена в строй действующих в сентябре 1973 года.

      Агломерационный цех предназначен для:

      − производства агломерата;

      − сушки сырья;

      − сушки руды;

      − подготовки кокса;

      − приёма и сдачи всех сырых материалов плавильным цехам завода;

      Состав  цеха:

      Цех состоит из двух участков: шихтоподготовки и аглофабрики.

      Участок шихтоподготовки.

      Состав  участка шихтоподготовки входят корпуса и отделения:

1. Корпус вагоноопрокидывателей (ВО).
2. Склады сырых материалов(ССМ) с перегрузочными узлами (ПУ) и галереями.
3. Корпус подготовки материалов (КПМ 1 и 2) с отделениями сушки кокса руды и газоочистки.
4. Перегрузочные узлы и галереи подачи шихтовых материалов в центральный распределительный пункт (ЦРП).
5. Склад агломерата (СА).

      Все сырые материалы и технологическое  топливо, используемое для производства агломерата, выплавки ферросплавов и  передельного шлака, прибывает на завод  в полувагонах. Для разгрузки полувагонов в корпусе вагоноопрокидователей установлено два роторных стационарных вагоноопрокидователя.

      Из  бункеров (12 шт.) ВО сырые материалы  пластинчатыми питателями типа 2 − 12 − 45, производительность до 2000т/ч., выдаются на ленточные конвейеры шириной ленты 1400мм, которыми транспортируются на склады сырых материалов.

      Склады  сырых материалов преднозначенны для  хранения и усреднения сырья для аглофабрики и в цех производства ферросплавов.

      Концентраты сухих окисных руд обоих сортов минуя КПМ подаются со склада сырых материалов конвейером непосредственно на аглофабрику и в цех производства ферросплавов, а железная руда только на аглофабрику. В цех производства ферросплавов железную руду можно подавать только со СА.

      -Кварцит,  известняк и коксик, поступающие  на завод крупностью до 80 и более мм перед подачей измельчения и грохочения, это происходит в КПМ.

      Дробление кварцита производится в конусных дробилках  типа КСД-175ОБ, производительностью  до 300 т/час.-2 шт.

      Известняк в процессе подготовки проходит 2 операции: дробление и грохочение.

      Коксик  исходной крупностью 0-80 мм подвергается дроблению до фракции 0-25 мм в конусных дробилках  типа КСД-175ОБ с рабочими ситами 25х25 мм. И рассевается на грохотах типа 172-Гр на фракции 0-5, 5-20 и +20 мм.

      Участок  аглофабрики.

      В состав аглофабрики входят следующие корпуса и отделения:

      1.Корпус  агломерации (КА) с отделениями  охлаждения корпуса и сортировки  агломерата (КСА).

      2.Двухступенчатая  газоочистка агломашин.

      3.Эксгаустерное  отделение с боровами и дымовыми  трубами.

      4. Корпус сортировки возврата (КСВ).

      5. Перегрузочные узлы (ПУ) и галереи подачи аглошихты, возврата, настели и агломерата.

      6. Корпус шихтовых бункеров (КШБ), первичного  смешивания с газоочистками обжиговых машин и отделением обезвоживания шлама (ООШ).

      7.Шламовая  насосная станция.

      8.Отгрузочный  пункт.

      9. Станция центрального воздухоснабжения (СЦВ).

      Корпус  агломерации разделяется на 3 технологических отделения:

      -спекания;

      -эксгаустерное;

      -охлаждения  агломерата. 

      4. флюсоплавильный  цех. 

      Запроектирован  в составе шести печей типа СКБ − 6063, мощностью 3,5МВА для выплавки электроплавленых сварочных флюсов и флюсов для электрошлакового переплава. В 1967 году цех полностью введен в эксплуатацию. В последние годы при освоении печей и технологии производства флюсов трансформаторы печей были реконструированы с увеличением мощности каждого до 3,2 МВА.

      Плавильный  цех № 9 включает в свой состав следующие участки: