Отчет по преддипломной практике в ОАО “Никопольский завод ферросплавов”

1.История  сооружения и общая  характеристика ферросплавного  завода. 

      Строительство Никопольского завода ферросплавов начато в 1962 году согласно проектного задания, утвержденного Советом  Министров СССР постановлением от 08.12.1961г. за № 1089 и разработанного на основании Постановления Совета Министров СССР № 501 от 08.05.1958 г. и задание на проектирование, утвержденного отделом металлургической промышленности Госплана УССР.

      Площадка  Никопольского завода расположена  на правом берегу Каховского водохранилища в 5 км севернее г. Никополя. Рельеф площадки носит равнинный характер с понижением в сторону Каховского водохранилища.

      Официальной датой рождения предприятия считается 6 марта 1966 года, когда выдал первую продукцию флюсоплавильный цех. 27 августа 1968 года вступил в строй плавильный цех №2. 17 декабря этого же года выдал продукцию цех электродной массы. В апреле 1978 года, в результате объединения цеха шихта подготовки и аглофабрики, создан агломерационный цех. В результате тесных отношений налаженных с Японией, фирмой “Танабе” на заводе были установлены 4 печи типа РКГ − 75 и в настоящие время Япония является одним из наибольших потребителей нашей продукции. С марта 1984 года на заводе, помимо основной продукции, налаживается производство товаров народного потребления − строй материалов (щебень, граншлак, шлакоблоки), из металлопроката и чугуна, пластмассы, шлаколитые плиты и блоки фундаментные.

      Сопутствующим элементом каждого металлургического  плавильного производства − является отвальный шлак, а это огромные площади “украденных” плодородных угодий. На заводе решили найти возможность использования шлаковых отходов и, как результат в сентябре 1972 года − пуск первой очереди участка переработки шлаков. Сейчас это производство перерабатывает сотни тонн жидких и отвальных шлаков в год. Шлак гранулируется, дробится, часть переработанного шлака возвращается назад в плавильное производство как добавка к основному сырью, остальное превращается в щебень, граншлак, песок, абразивный порошок и т.д.

      Второй  момент − использование огненно - жидкого шлака. С июня 1978 года при плавильном цехе №2 создается участок шлакового литья, который с декабря 1990 года перерос в отдельно стоящий комплекс по переработке жидких шлаков в изделия − утяжелители для магистральных газо- и нефтепроводов, биоизносостойкие футеровки для металлоконструкций металлургического и химического оборудования, плиты, блоки фундаментные и др. изделия.

      На  всем жизненном пути Никопольский завод  ферросплавов развитие основного производства обеспечивали службы материально − технического обеспечения и сырья, отдел оборудования, служба главного механика и энергетика, проектно конструкторский отдел, управления капитального строительства, коллективы железнодорожного и автотранспортных цехов, ЦЛАМ, ЦЗЛ и другие подразделения предприятия.

      На  “ОАО” Никопольском заводе ферросплавов действуют:

      1.Основные  цехи: Цех производства ферросплавов  и цех №9.

      2.Подсобные  цехи: аглоцех с шихтоподготовкой (аглофабрика) цех электродной  массы (ЦЭМ).

      3.Побочные  цехи: участок переработки шлаков (УПШ), цех товаров народного потребления.

      4.Вспомогательные:  энергетические цехи, ремонтно –механические,  транспортные, ЦЛАМ, ЦЗЛ.

      Энергетические  цехи: электроцех, цех воздушных сетей и подстанций, ТМХ, участок связи, цех ПГВС (пара – газа – водоснабжения).

      Ремонтные цехи: РМЦ, РСЦ – 1, РСЦ – 2, литейный участок, ЦРМО.

      Транспортные  цехи: ЖДЦ, автотранспортный цех (АТЦ).

      Выплавка  продукции по видам:

      Участок №1

      − ферромарганец;

      − силикомарганец;

      Участок №2

      − ферромарганец;

      − силикомарганец;

      − концентрат марганцевый малофосфористый;

      − попутный металл; 
 

      2.Основные  составляющие части  ферросплавного цеха. 

    Цех производства ферросплавов.

      На  “ОАО” Никопольском заводе ферросплавов цех производства ферросплавов состоит  из двух участков.

                              Участок №1.

      В его состав входят: участок шихтоподачи, плавильный корпус, склад готовой продукции.

      Участок шихтоподачи состоит из конвейерных галерей от центрального распределительного пункта (ЦРП) до печных бункеров и четырех дозировочных отделений (ДО). Каждое дозировочное отделение обеспечивает две печи и включает в себя восемь бункеров оборудованных дозаторами типа 959 ДИ.

      Плавильный  корпус состоит из трансформаторной эстакады печного и разливочного пролетов. Трансформаторные эстокады открытого типа расположены с северной стороны плавильного корпуса на высоте 13,8 м. Через всю эстакаду проходит железнодорожный путь для выкатки печных трансформаторов на ревизию, ремонт и для замены. Грузоподъемные работы, связанные с подъемом и опусканием трансформаторов и другого оборудования производится двумя кранами тележками г/п 125/20 т, установленными и передвигающимися под эстакадой с проемом с западного и восточного торцов цеха.

      Короткая  сеть печей цеха состоит из трех токопроводов, связывающих печные трансформаторы с электродами печи.

      Каждый  печной трансформатор имеет по низкой стороне 4 вывода, от которых через  компенсаторы отходит трубчатый  шихтовый пакет.

      В печном пролете установлено шесть  электропечей мощностью 63 МВА каждая с прямоугольной ванной. Из них  четырее закрытых типа РПЗ – 48 М2 (№1,2,3,4) и две закрытых типа РПЗ – 63(№5,6), а также две печи РПГ – 75 (№7,8) японской фирмы “Танабэ Какоки”.

      По  высоте пролет имеет четыре перекрытия на отметках: + 6600мм (+5500мм на печах РПЗ  – 75), + 12000мм (10000мм), 19200мм, +28800мм, а также местные площадки.

      На  нулевой отметке каждого пролета  расположены фундаменты электропечей, узлы закатки и выкатки телег, оборудование и механизмы системы  газоочисток, подсобные помещения. Узлы закатки и выкатки ковшей состоят из тележки грузоподъемностью 140 т, перемещающийся по железнодорожным путям при помощи лебедки с тянущим усилием – 12 т.

      Каждая  печь имеет по три таких узла. На печи №1 одна тележка самоходная, две – обычные, на печах №7,8 –  по две самоходные тележки.

      Разливочный пролет располагается вдоль линии установки плавильных агрегатов и служит для организации разливки металл и удаления шлака.

      В пролете размещается вся технологическая  посуда, необходимая для выпуска  металла и шлака, ковши для  металла, футерованные шамотным кирпичом или набитые кварцито-глинистой массой емкостью 8м3 и стальные чаши для шлака емкостью16м3.

      В пролете имеется участок для  ремонта чистки и футеровки ковшей включающий в себя узел подготовки глинистого раствора, приёмки для  ковшей площадки для складирования  огнеупоров.

      Для организации вывозки чаш со шлаком из цеха, постановки думпкаров с песком к площадкам загущениея остатков шлака в ковше, транспортировки различных материалов и оборудования в разливочном пролете имеется 3 выездных железнодорожных пути с восточного западного торцов цеха и косой въезд в районе 5 печи.

      Для обеспечения груза подъемных работ в разливочном пролете установлено 8 литейных электромстовых кранов. Для обеспечения грузо-подъемных работ литейных и электромостовых кранов в пролете смонтированы 4 тельфера. Имеются 6 ворот для организации транспортировки различных материалов и оборудования на автомобилях.

      В складе готовой продукции расположены  разгрузочные головки разливочных  машин с эстокадами для коробов  под слитки металла. Для взвешивания  коробов с металлом на складе имеются 5 весовых и одна весовая для взвешивания вагонов с металлом. Для контроля крупности кусков ферромарганца и силликомарганца в складе имеются два узла рассева.

      Для наблюдения за погрузкой готовой  продукции в вагоны в складе имеются смотровые эстокады, здесь также имеются подсобные помещения. Грузоподъемные и транспортные операции с коробами на складе готовой продукции производятся 6 электромостовыми кранами.

                              Участок №2.

      Состав  участка №2 аналогичен участку№1. Имеет 4 дозировочных отделения, в печном пролете установлено две печи РКЗ − 16.5 и четыре РПЗ − 48М01, а также две печи японской фирмы “Танабэ Какоки”. 

      Технология  производства:

    Производство  малофосфористого шлака.

      Шлак  является полупродуктом электрометаллургической  дефосфорации марганцевого сырья путем восстановления из него фосфора в попутный металл (фосфористый ферромарганец). Шлак используется при выплавке марганцевых ферросплавов с пониженным содержанием фосфора.

      Выплавляют  шлак марганцевый малофосфористый  в закрытых руднотермических печах типа РПЗ − 16,5 на участке № 2.

      В качестве марганецсодержащего сырья  используют агломерат марганцевый марки АМНВ. В качестве восстановителя используют коксик сортированный фракций 5 − 20 мм, подготавливаемый в аглоцехе.

      Может использоваться щебень фракцией 20−40 мм, получаемый на участке переработки шлаков (УПШ) из шлака силикомарганца или кварцит мытый и сортированный, поставляемый на завод.

      Качество  шихтовых материалов, поступающих на завод и подготавливаемых в аглоцехе осуществляется работниками ОТК согласно действующим схемам контроля. Подготовленные и подаваемые на него шихтовые материалы должны подвергаться визуальному осмотру шихтовщиками участка № 2 на траках шитоподачи с целью недопущения их смешения и в соответствии с фракционным составом.

      Загрузка  шихты в печь производится путем  непрерывного схода ее из печных бункеров, которые постоянно должны быть заполнены  шихтой до уровня не ниже 1/3 их объема.

      Шихта, подаваемая в печные бункера должна быть дозирована в заданном соотношении и перемешана.

      Дозирование и перемешивание компонентов  шихты производится путем одновременной  выдачи их автоматическим весодозатором  на работающий конвейер, подающий шихту  в печные бункера. Контроль и регулирование  заданного весового соотношения  компонентов шихты производится автоматической системой типа АСАД.

      Выплавка  МФШ ведется в печи, оборудованной  тремя однофазными трансформаторами мощностью 7,65 МВА.

      Плавка  ведется непрерывным процессом  в круглой закрытой печи с постоянной загрузкой шихты в нее по труботечкам. Выпуск расплава из печи должен производится периодически из обеих леток по установленному графику не менее 5 раз в смену после расхода электроэнергии около 20 тыс. кВт./ч/т.

      В процессе плавки должно быть обеспечено:

      − равномерный сход шихты.

      − равномерное выделение неяркого пламени вокруг электродов.

      − ровная мощность и рабочие токи на электродах при одинаковых фазовых  напряжениях.

      Нарушение дозировки шихты или электрического режима на печи приводит к изменению  химического состава ШМФ, что  влечет за собой ухудшение его качества и технико−экономических показателей (ТЭП) производства.

      Выпуск  расплава производится в каскадно установленные под леткой на тележке футерованный ковш 8м³ и шлаковую чашу с носком емкостью 11м³ . Выпуск длится от 20 до 30 мин. После закрытия летки тележка выкатывается в разливочный пролет, чаша со шлаком и ковш с металлом устанавливается на разливочную машину (РМ) поочередно. Чаши со шлаком взвешиваются до и после разливки на РМ на тензометрических весах. Чаши после разливки с остывшей на стенках и днище коркой вывозятся шлаковозом на УПШ, где корка выбивается дробится и возвращается в виде шлака ШМФ − Г и складируется в закроме № 1 СГМ.