Керамічна плитка

изг       2                            

2bh 

 

где F - разрушающая нагрузка, Н;    

l - расстояние между осями опор, мм;     

b - ширина образца, мм;    

h - толщина образца, мм. 

 

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

За предел прочности при изгибе плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний  всех образцов. 

 

9. Определение  износостойкости неглазурованных  плиток 

 

9.1. Средства  контроля 

 

Шкаф сушильный, весы технические  с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Песок кварцевый по ГОСТ 22551 фракций  от 0,50 до 0,25 мм (50%) и менее 0,25 до 0,16 мм (50%).

Круг истирания типа ЛКИ-3 или  установка, схема которой приведена  на рисунке 3, состоящая из горизонтального  шлифовального металлического диска, укрепленного на вертикальном приводном  валу, держателя испытываемого образца  и нагрузочного устройства, обеспечивающего равномерное давление на образец, равное 0,06 МПа. Держателем образца является квадратная, открытая с одной стороны рамка, нижняя грань которой находится на (3 +- 1) мм выше металлического диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца. Скорость вращения диска на среднем радиусе должна составлять (30 +- 1) м/мин.

 

 

"Рисунок 3. Схема установки  для испытаний на износостойкость  неглазурованных плиток" 

 

9.2. Подготовка  образцов 

 

Из каждой плитки, отобранной для  контроля, выпиливают по одному квадратному  образцу с размерами сторон (70 +- 1) или (50 +- 1) мм. Если плитка имеет указанные размеры, то ее испытывают целиком.  

 

9.3. Подготовка  и проведение испытания 

 

Образец, подготовленный по 3.5, взвешивают, измеряют его длину и ширину и  вычисляют площадь. Результат вычислений округляют до 0,1 см2. Образец (образцы) помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа.

На шлифовальную дорожку равномерно насыпают слой абразивного материала  в количестве 0,4 г на 1 см2 поверхности образца и включают привод шлифовального диска. После 30 м пути шлифовальный диск останавливают, образец извлекают, тщательно очищают и взвешивают. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытываемый образец поворачивают на 90° и продолжают испытание с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют на одном образце четыре раза, каждый раз поворачивая его на 90° в одном направлении.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после  отдельных циклов составляет менее 3% общей потери массы после четырех циклов, испытание считают завершенным.

Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования. 

 

9.4. Обработка  результатов 

 

Износостойкость Q, г/см2, вычисляют по формулам: 

 

 

                                3m                                  

4                           

Q = -----;                                 (3)                                 

S 

 

 

                                m                                 

12                           

Q = -----;                                 (4)                                 

S 

 

где m   - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;     

4    

m   - суммарная потеря массы после 12 циклов, г;     

12    

S   - площадь образца, см2;    

3   - коэффициент приведения к 12 циклам испытания. 

 

Результат вычисления округляют до 0,01 г/см2.

За износостойкость плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний  всех образцов. 

 

10. Определение износостойкости глазурованных плиток 

 

10.1. Средства  контроля 

 

Шкаф сушильный, весы технические  с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Цилиндр мерный с ценой деления  не более 1 мл.

Сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм.

Корунд искусственный с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Шарики стальные диаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

Установка, схема которой приведена  на рисунке 4, состоит из основной несущей  плиты, приводимой в движение валом, который обеспечивает вращение плиты  со скоростью (300 +- 1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, и металлических накладок с резиновыми шайбами, прижимающими испытываемые образцы к несущей плите. Резиновые шайбы ограничивают площадь поверхности образца, равную 54 см2, и предназначены для заполнения шлифовальной смесью. Число одновременно испытываемых образцов может быть различным в зависимости от конструкции установки.

 

 

"Рисунок 4. Схема установки  для испытания на износостойкость  глазурованных плиток" 

 

10.2. Подготовка  образцов 

 

Из каждой плитки, отобранной для  контроля, выпиливают по одному квадратному  образцу с размерами сторон (100 +- 1) мм. Если плитка имеет указанный  размер, то ее испытывают целиком. Для  плиток с номинальными размерами 400 х 400 мм и более выпиливают от каждого изделия, отобранного для контроля, по два образца, один из которых подвергают испытанию, а другой является контрольным.

Для определения износостойкости  используют шестнадцать образцов, из них восемь подвергают испытанию, а восемь являются контрольными для визуального сравнения. 

 

10.3. Проведение  испытания 

 

Восемь образцов, очищенных от пыли и высушенных по 3.5, укрепляют на несущей плите установки. В шайбы  помещают подготовленную шлифовальную смесь следующего состава:

смесь стальных шариков массой 175 г, в том числе:     

диаметром 1 мм - 8,7 г (5%)        

"      2 мм - 43,8 г (25%)        

"      3 мм - 52,5 г (30%)        

"      5 мм - 70,0 г (40%);     

искусственный корунд - 3,0 г;     

вода - 20 см3.

Несущую плиту установки приводят во вращение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и 1800 оборотов плиты извлекают по одному образцу.

Образцы промывают в проточной  воде и помещают в сушильный шкаф примерно на 30 мин для подсушки лицевой  поверхности, затем последовательно после каждого цикла помещают по одному образцу в середину квадрата, составленного из восьми контрольных образцов. Получившийся квадрат из девяти образцов рассматривают с расстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк в закрытом помещении.

После цикла испытания (числа оборотов в соответствии с таблицей 1), на котором  обнаружено первое видимое повреждение  или изменение лицевой поверхности  образца, испытание прекращают. 

 

10.4. Обработка  результатов 

 

По циклу испытания, на котором  обнаружено первое видимое повреждение  или изменение лицевой поверхности, устанавливают степень износостойкости  партии плиток в соответствии с таблицей 1. 

 

Таблица 1 

 

-------------------T-------------------T--------------------------------¬

¦     Степень      ¦  Цикл испытания   ¦ Число оборотов плиты установки ¦

¦ износостойкости  ¦                   ¦                                ¦

+------------------+-------------------+--------------------------------+

¦        1         ¦         1         ¦              150               ¦

+------------------+-------------------+--------------------------------+

¦        2         ¦         2         ¦              300               ¦

¦                  ¦         3         ¦              450               ¦

¦                  ¦         4         ¦              600               ¦

+------------------+-------------------+--------------------------------+

¦        3         ¦         5         ¦              900               ¦

¦                  ¦         6         ¦             1200               ¦

¦                  ¦         7         ¦             1500               ¦

+------------------+-------------------+--------------------------------+

¦        4         ¦         8         ¦             1800 и более       ¦

L------------------+-------------------+---------------------------------  

 

11. Определение  термической стойкости глазури 

 

11.1. Средства  контроля 

 

Шкаф сушильный лабораторный с  перфорированными полками, позволяющий  автоматически поддерживать температуру 125 и 150°С с погрешностью +- 5°С.

Подставка (кассета) для установки  образцов таким образом, чтобы они  не соприкасались друг с другом.

Емкость для охлаждения образцов в  воде.

Ткань мягкая.

Раствор органического красителя (чернила). 

 

11.2. Образцы 

 

Для определения термической стойкости  глазури используют целые плитки.  

 

11.3. Проведение  испытания 

 

Образцы, подготовленные по 3.5, ставят в кассету и вместе с ней  помещают в нагретый до заданной температуры  сушильный шкаф.

Образцы всех плиток, кроме плиток для внутренней облицовки стен, покрытых белой глазурью, выдерживают в сушильном шкафу при температуре 125°С, плитки для внутренней облицовки стен, покрытые белой глазурью, - при температуре 150°С в течение 30 мин. Затем плитки извлекают и сразу помещают в емкость для охлаждения проточной водой с температурой (15 +- 5)°С так, чтобы плитки были полностью покрыты водой.

После охлаждения плитки извлекают  из воды, на их глазурованную поверхность  наносят несколько капель органического  красителя, а затем протирают мягкой тканью и осматривают. 

 

11.4. Обработка  результатов 

 

Плитки считают термически стойкими, если после испытания не будет  обнаружено повреждение их глазурованной  поверхности.

Партию плиток считают термически стойкой, если все образцы выдержали испытания. 

 

12. Определение  морозостойкости 

 

12.1. Средства  контроля 

 

Камера морозильная с принудительной циркуляцией воздуха, обеспечивающая поддержание температуры воздуха  в камере от минус 15 до минус 20°С.

Термостат или другой прибор, обеспечивающий поддержание температуры воды от 15 до 20°С.

Емкость для насыщения образцов водой.

Контейнер для образцов. 

 

12.2. Образцы 

 

Для определения морозостойкости  используют целые плитки. Для плиток номинальными размерами 400 х 400 мм и  более допускается проводить испытание на образцах. От каждого изделия, отобранного для контроля, выпиливают по одному образцу размером 300 х 300 мм. 

 

12.3. Проведение  испытания 

 

Образцы насыщают водой одним из двух способов.

Первый способ - образцы насыщают водой кипячением в соответствии с 7.3.2.1.

Второй способ - образцы помещают на решетку в емкость с водой  так, чтобы уровень воды был выше образцов не менее чем на 50 мм. Образцы  выдерживают в воде с температурой 15-20°С в течение 48 ч, после чего их протирают влажной тканью.

Насыщенные водой образцы помещают в контейнер так, чтобы они  не соприкасались друг с другом. При размещении образцов в несколько  рядов по высоте отдельные ряды плиток разделяют прокладками толщиной не менее 20 мм. Общий объем контейнера (контейнеров) с образцами не должен превышать 50% объема морозильной камеры.

Проводят попеременное замораживание  и оттаивание образцов по следующей  схеме:

- замораживание в течение (2 +- 0,2) ч при температуре воздуха  в морозильной камере от минус  15 до минус 20°С;

- оттаивание в течение (1 +- 0,1) ч в воде с температурой 15-20°С.

Цикл испытания - совокупность одного периода замораживания и оттаивания образцов.

Число циклов устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретные изделия. Началом замораживания образцов считают температуру воздуха в камере минус 15°С.

В случае временного прекращения испытания  образцы после оттаивания должны храниться в воде.

Образцы осматривают после каждого  цикла испытания независимо от общего числа циклов испытаний. Выявление повреждений образцов (разрушение, образование сколов, трещин, расслоение и т.п.) проводят после оттаивания. 

 

12.4. Обработка  результатов 

 

Образцы считают морозостойкими, если после установленного числа циклов не обнаружено их повреждения как с лицевой, так и с монтажной поверхности. Если повреждение образцов наступило раньше, то указывают цикл, на котором было обнаружено это повреждение.

Партию плиток считают морозостойкой, если все испытанные образцы выдержали  установленное число циклов испытаний.  

 

13. Определение  химической стойкости глазури 

 

13.1. Средства  контроля 

 

Шкаф сушильный по 7.1.

Цилиндр из химически стойкого стекла диаметром от 30 до 50 мм и высотой  не менее 50 мм.

Мастика уплотняющая по ГОСТ 14791.

Растворители органические (для  обезжиривания лицевой поверхности), например, ацетон по ГОСТ 2768, метанол  по ГОСТ 2222, спирт этиловый по ГОСТ 17299 или ГОСТ 18300 и т.п.

Растворы для испытания:

N 1 - раствор соляной кислоты, приготовленный из 30 см3 НСl по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см3 и 970 см3 дистиллированной воды по ГОСТ 6709;

N 2 - раствор гидроокиси калия,  приготовленный из 30 г КОН марки  х.ч. по ГОСТ 9285 на 1 дм3 дистилированной  # воды по ГОСТ 6709;

N 3 - стандартный раствор, приготовленный из 10 г сухого вещества на 1 дм3 раствора; сухое вещество представляет собой высушенную при температуре 105°С смесь следующих компонентов:

- 33% углекислого натрия безводного  по ГОСТ 5100;

- 7% тетрабората натрия (Na2В4O x 10 H2O) по ГОСТ 4199;                                                    

ГОСТ 13079     

- 7% силиката натрия плотностью 1,33 г/см3 по ------------;                                                   

ГОСТ Р 50418

- 30% мыльных хлопьев из олеата  натрия (допускается приготавливать из гидроокиси натрия и олеиновой кислоты в соотношении 2,6:18,5);

- 23% дистиллированной воды. 

 

13.2. Образцы 

 

Для проведения испытания используют целые плитки.