Сущность, принципы и методы оперативного регулирования хода производства (диспетчирование). Характеристика японской системы «Канбан». Ос

где Д_р – количество рабочих дней в месяце, С – количество станков, h – количество смен в сутки, Д_пред – число предпраздничных рабочих дней, t_пред – количество сокращённых часов в предпраздничные дни.

3. Отклонения потребного фонда от используемого:

    В тыс.ч. = потребный фонд времени на программу с учетом роста производительности труда – используемый фонд рабочего времени.

    В процентах = .

Расчеты, производимые в таблице  №5:

    Расчеты производились для изделий А, В, Г в январе месяце.

1. Норма времени по изделию на программу, нормо-ч = норма времени на 1 комплект * программа выпуска.

12,5 мин. = 0,21 ч

Норма времени  по изделию 016 на программу = 0,21*1500 = 315 норма-ч

Все остальные  делаются аналогично.

2. Затраты подготовительно-заключительного времени =

изделие 016:      315*4/100 = 12,6 нормо-ч.

Остальные делаются аналогично.

3. Потери от брака и дополнительных работ, нормо-ч =
4. Потребный фонд на программу с учетом потерь = нормо-ч на программу+затраты на подготовительно-заключительное время +потери от брака
5. Потребный фонд времени на программу с учетом выполненных норм времени =
6. Возможный к использованию фонд времени работы оборудования в данном месяце = C[h*8.2*Д)-Д_пред*h*t_пред], где Д_р – количество рабочих дней в месяце.
7. Плановые потери времени на ремонт оборудования = возможный к использованию фонд времени работы в данном месяце * процент потерь времени на ремонт.
8. Располагаемый фонд времени оборудования, ч = возможный к использованию фонд времени работы в данном месяце – плановые потери времени на ремонт.
9. Коэффициент загрузки оборудования =
10. Излишек (недостаток) в час = располагаемый фонд времени оборудования – потребный фонд времени на программу с учетом выполнения норм времени.
11. Коэффициент сменности = Коэффициент загрузки * количество смен в сутки.

 

Задача 2. Нормативные расчеты размеров партии деталей, периодов повторения их в производстве и длительности производственных циклов в условиях серийного производства.

    Методические  указания

    Нормальные  размеры партий и периоды повторения их в производстве определяются в последовательности, обратной ходу производственного процесса - от сборочной до заготовительной стадии производства и удовлетворяют следующим требованиям:

    1) на всех стадиях производства  и во всех цехах предприятия размеры партий должны быть между собой равны или кратны, а также равны или кратны программе выпуска изделий;

    2) размеры партий должны соответствовать  принятому  на данном предприятии нормальному ряду периодов производства;

    3) размер партии по данному наименованию  предмета в предыдущем цехе не должен быть меньше размера партии по тому же наименованию предмета в последующем цехе.

    Нормальные  размеры партий на обрабатывающей стадии устанавливают в два этапа. На первом этапе по каждому наименованию детали рассчитывают предварительный размер партии

                       n_пр = F_д * к_j* к_вн / (к_сп * Σ t_шт ),                            (1)

    где F_д – располагаемый фонд времени за месяц при работе цеха в одну смену, мин (10500 мин);

          к_j  -  число операций в технологическом процессе обработки детали j-го наименования, выполняемых в данном цехе;

          к_вн – средний коэффициент выполнения норм;

          к_сп – показатель специализации рабочих мест цеха;

        t_шт – штучное время на обработку детали j-гo наименования по совокупности операций j = 1,2, ..., К_о, выполняемых в цехе, нормо-мин.

        К_о - номер последней операции.

    Для деталей, обрабатываемых на оборудовании с особо сложной и трудоемкой наладкой, производится проверка предварительного размера партии на соответствие его допустимому проценту подготовительно-заключительного времени (к_пз) определяется по формуле:

                           к_пз = t_пз *100 / (n_пр * t_шт + t_пз),                     (2) 

    где t_пз – подготовительно-заключительное время.

    Условие соответствия выражается соблюдением  следующего неравенства: 

    Если  К_пз < К_пзд, то n_пр считается приемлемым. Если К_пз > К_пзд, то вместо n_пр  рассчитывается минимальный размер партии:

                        n_min = (100 – к_пзд) * t_пз / (к_пзд * t_шт),                   (3)

    На  втором этапе определяется нормальный размер партии n_нj. Нормальный размер партии принимается равным той средней потребности в детали, определяемой на основе принятого ряда периодичности и месячной программы выпуска, которая меньше всего отличается от предварительного размера партии. При этом он должен быть не меньше размера партии в последующем цехе. Если n_нj< n_minj, то нормальный размер партии принимается равным ближайшей большей средней потребности в детали.

    Нормальные  размеры партии в заготовительных  цехах устанавливаются в два этапа. На первом этапе рассчитывают минимальный или предварительный размер партии исходя из допустимого удельного веса подготовительно-заключительного времени в общем временя занятости оборудования на операции, наиболее сложной в наладке, или из показателя специализации рабочих мест. Для расчета может быть использована формула (1) или (3). На втором этапе определяют нормальный размер партий заготовок так же, как и деталей.

    Норматив  длительности производственного цикла Тц (в днях) рассчитывают по каждому цеху предприятия в отдельности по формуле:

    Т_ц = (n_н *Σ t_шт +Σ t_пз)/(60*8*к_см * к_вн) +(к – 1)*t _мо /(8*к_см), 

    где к_см – коэффициент сменности работы оборудования;

          к    - число операций;

          Т_мо – средняя длительность межоперационного перерыва, ч.

(t_мо = -2,95 + 0,564*k_с), где kс – показатель специализации в цехе или на участке.

      При ограниченном объеме исходной информации расчетная формула может быть упрощена.

    Постановка  задачи

    Определить  нормальные размеры партий, период повторения их в производстве и длительность производственных циклов по стадиям изготовления шестерни редуктора проволочно-намоточной машины.

    Исходные  данные

    1. Календарно-плановые нормативы определяются  на основе следующих данных:

    Таблица 6

 

    Технологический маршрут, нормы времени по операциям и сменность работы оборудования содержатся в следующей таблице. 

    Таблица 7

 

    Примечание: Длительность других операций в литейном цехе (изготовление стержней, заливка, выбивка, очистка) с учетом межоперационных перерывов составляет 4 дня.

Решение:

Механический  цех.

1. Рассчитаем предварительный размер партии:

     n_пр =

2. Проверим соответствие его допустимому проценту подготовительно-заключительного времени.

     К_пз1 = = 1,31 % < 4 %;

     К_пз2 = = 3,1 % < 5 %.

     К_пз3 = = 1,28 % < 5 %.

     К_пз4 = = 1,08 % < 6 %.

     К_пз5 = = 0,67 % < 2 %.

      Так как       , то n_пр , считается приемлемы. То есть минимальный размер партии равен 352 шт.

3. Программа выпуска деталей:

     N = 374 редукторов * 2 = 748 шт.

     Размер  партии сборки редукторов:

     N_сб = 17 редукторов * 2 = 34 деталей.

      Так как размер партии должен быть кратен или равен программе выпуска деталей и больше размера партии деталей для сборки, то примем n_н = 374 шт.

      Периодичность запуска:

     R = = 10,94 дня. 

      Средняя длительность межоперационного перерыва:

     t_мо = -2,95 + 0,564 * 7 = 0,998 ч = 1 ч.                                                                                                                 

      Длительность производственного цикла:

     Т_ц =  

      =12,34дн.= 13дн.

Литейный  цех:

1. Рассчитаем минимальный размер партии:

     n_min = = 271 шт.                                          

      Так как размер партии должен быть кратен или равен программе выпуска деталей и больше размера партии деталей для механического цеха, то примем n_н = 374 шт.