КОНТРОЛЬНАЯ
РАБОТА
по дисциплине:
«Оперативно-производственное планирование»
Содержание
Вопрос
1. Сущность, принципы и методы оперативного
регулирования хода производства (диспетчирование)………………………………………………...3
Вопрос
2. Характеристика японской системы
«Канбан»………………………8
Вопрос
3. Особенности оперативного управления
в серийном производстве………………………………………………………………………………….12
Задача
1…………………………………………………………………………...17
Задача
2…………………………………………………………………………...25
Список
литературы………………………………………………………………31
Вопрос
1. Сущность, принципы
и методы оперативного
регулирования хода
производства (диспетчирование)
Реализация плана производства
на предприятии достигается деятельностью
всех его структурных подразделений. На
результаты работы каждой производственной
ячейки оказывает влияние множество факторов.
Для нормального хода процесса производства
нужно заранее выявлять эти факторы и
предупреждать их отрицательное воздействие,
так как в противном случае они неизбежно
приведут к нарушению нормального хода
производственного процесса. Это обстоятельство
вызывает необходимость обеспечения постоянного
текущего контроля за ходом производства,
выявления факторов, которые могут оказать
отрицательное влияние на него, и принятия
мер по регулированию процесса производства.
Метод непрерывного наблюдения, контроля
и регулирования производственного процесса,
основанный на календарных планах и использующий
технические средства для сбора и анализа
информации, получил название «диспетчирование».
Общезаводскую диспетчерскую службу
возглавляет главный диспетчер
завода, который обычно является
заместителем начальника производственного
отдела завода. Непосредственную работу
по диспетчированию производства осуществляют
сменные дежурные диспетчеры завода.
Оперативно-производственное управление
на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским
отделом (ПДО), возглавляемым начальником
производства.
Структура ПДО и количественный
его состав определяются структурой
предприятия, объемом производства,
номенклатурой выпускаемых изделий,
численностью персонала предприятия.
Примерная
структура ПДО приведена на рис.
1.
Рисунок
1. Структура ПДО
Органом оперативного управления
в цехе является планово-диспетчерское
бюро (ПДБ), включающее в себя группы
планирования, диспетчерского регулирования,
транспортную. При ПДБ создаются цеховые
производственные кладовые.
Диспетчирование производства —
это непрерывный контроль и
оперативное управление всеми звеньями
производства в целях обеспечения равномерного
и комплектного выполнения планов выпуска
продукции.
Диспетчерское
руководство призвано заблаговременно
выявить возможные нарушения
в ходе производства и принимать
необходимые меры по их устранению.
В своей работе диспетчерская
служба использует оперативную
плановую документацию, действующую
в системе межцехового планирования.
Она составляет также сводки
о нарушениях плановых сроков
сдачи продукции, невыполнения
графиков запуска изделий в
производство и т.д.
Основными документами, на основе
которых ведет работу сменный
диспетчер завода, являются: сменно-суточные
задания по выпуску продукции, ведомость
дефицитных деталей, диспетчерский журнал,
картотеки и пропорциональности и др.
Качество и оперативность работы
диспетчерской службы во многом
определяется применением соответствующих
технических и организационных средств.
Диспетчерская служба оснащается следующими
видами технических и организационных
средств:
- административно-производственная
связь (селектор);
- телеграфная,
фототелеграфная, факсимильная связи;
- радиосвязь;
- средства
пересылки документации;
- административно-производственная
сигнализация (производственная, вызывная,
поисковая);
- средства
отображения процессов производства
и управления (диспетчерские щиты и
т.п.);
- диспетчерские
пульты;
- локальные
компьютерные сети;
- системы
АСУП.
Основными принципами работы
диспетчерской службы являются
оперативность и профилактика. Оперативность
предполагает постоянную, всестороннюю
осведомленность о ходе производства,
которая обеспечивается информацией о
ходе производства. Профилактика заключается
в предупреждении появления отрицательных
отклонений.
Основной задачей диспетчирования
следует считать предупреждение
отклонений. Чем раньше будут выявлены
причины, которые могут вызвать отклонения,
и приняты оперативные меры по их устранению,
тем выше уровень диспетчирования на предприятии,
тем выше гарантия равномерной работы.
Содержание и характер диспетчирования
зависят от типа производства.
В массовом производстве основным
объектом диспетчирования является
соблюдение ритма автоматическими и поточными
линиями и уровни внутренних, межлинейных
и складских заделов.
Контроль и регулирование осуществляются
в соответствии с суточным (часовым)
графиком выпуска изделий. Поддержание
заделов на установленном уровне
следует считать одной из важнейших задач
диспетчера. В случае перерывов в работе
оборудования диспетчер должен немедленно
выявить причины простоя и принять оперативные
меры для их устранения. На передовых предприятиях
промышленности диспетчер имеет оперативную
связь с рабочими местами. На предприятиях,
где работа отдельных агрегатов должна
быть поставлена под особый контроль,
диспетчерские пульты оснащены телевизионными
установками.
В условиях серийного производства
основными объектами диспетчирования
являются: уровень складских заделов,
состояние комплектации по отдельным
изделиям, сроки запуска и выпуска деталей,
узлов, изделий, обеспечение рабочих мест
заготовками и инструментом.
В единичном производстве объект
диспетчерского контроля - сроки
выполнения работ по отдельным заказам,
обеспечение рабочих мест заготовками,
инструментом. Контроль осуществляется
за соблюдением сроков запуска и выпуска
деталей, узлов по цехам, хода подготовки
производства.
В цехах диспетчерский контроль
возглавляет старший диспетчер,
который является, как правило,
заместителем начальника ПДБ.
Контроль и регулирование производства
в смене осуществляет сменный диспетчер.
Главная задача внутрицехового диспетчирования
— обеспечить ритмичную работу в цехе.
В действующей практике нередко
диспетчирование направлено лишь
на ликвидацию возникших отклонений,
прорывов и мало носит профилактический,
предупредительный характер. С внедрением
АСУ появляются реальные возможности
повысить эффективность диспетчирования.
Это обеспечивается автоматическим получением
и обработкой первичной информации о ходе
производства, что способствует быстрому
принятию решений для устранения отклонений,
позволяет осуществлять обратную связь
с производством и обеспечивать необходимой
информацией целый комплекс задач производственного
планирования и учета, оперативно решать
вопросы распределения плановых заданий
между цехами, участками, бригадами и по
рабочим местам.
Оперативность диспетчирования
во многом зависит от технической
оснащенности подразделений диспетчерской
службы.
Для связи между заводской
диспетчерской службой и цехами
на предприятиях применяется специальная
телефонная связь, которая отличается
от обычной тем, что в ней используются
коммутаторы, позволяющие подключать
к диспетчерскому пункту ряд точек и вести
одновременно переговоры с ними. Общезаводской
коммутатор позволяет одновременно вести
переговоры с несколькими абонентами.
В качестве средств получения информации
применяют различного рода датчики, счетчики,
весы, регистрирующие устройства. На отдельных
участках используются телевизионные
установки.
Связь между диспетчером и
рабочими местами осуществляется
с помощью сигнализации. Поисковая
сигнализация позволяет рабочим, не прекращая
работы, информировать диспетчера о производственных
неполадках.
Вопрос
2. Характеристика японской
системы «Канбан»
Основное содержание японской
системы «Канбан» заключается,
во-первых, в рациональной организации
производства, и во-вторых, в эффективном
управлении персоналом.
Система «Канбан» получила свое
название от металлического знака
треугольной формы («канбан» в переводе
означает «табличка», «знак»), который
сопровождает детали в процессе производства
и перемещения. На этом знаке размещается
вся диспетчерская информация: номер детали,
место ее изготовления, количество деталей
в партии и точка подачи детали на сборку.
Суть системы заключается
в том, что на всех фазах
производственного процесса отказались
от производства продукции крупными
партиями и создали непрерывно поточное
производство.
Система «Канбан» следит за
производством продукции на участках
по часам и даже минутам и отправляет готовые
детали на последующие операции только
в тот самый момент, когда там появится
в них потребность, а не тогда, когда они
будут изготовлены. Это требование относится
как к самому производственному процессу,
так и к деталям (узлам), хранящимся на
складах, а также к деталям (узлам), поступающим
от поставщиков в процессе производственной
кооперации.
Поставщики вынуждены подстраиваться
под ритм работы предприятия—потребителя
их продукции и вводить у себя аналогичную
систему. Система «Канбан», распространяясь,
охватывает целые отрасли.
Система «Канбан» оказывает непосредственное
влияние на размер складских запасов,
сокращая их до оптимальных размеров.
Так, количество деталей на складах фирмы
«Тоёта» рассчитано на один час, а поставщики
поставляют детали (узлы) — три—четыре
раза в день в нужное время и высокого
качества. США и некоторые страны Западной
Европы применяли у себя систему «Канбан»
для повышения эффективности производства.
Однако следует отметить, что в полном
объеме эта система не была внедрена нигде.
Это объясняется прежде всего тем, что
система, созданная в Японии, ориентирована
на национальные ценности.
При помощи системы «Канбан»
регулируется количество выпускаемой
на заводе продукции. «Канбан»
называют сигнальной системой
бережливого производства, поскольку
канбан управляет производством
так же искусно, как мозг
и нервная система (первая сигнальная
система) — телом человека. Главное
преимущество системы канбан
заключается в предотвращении
перепроизводства. Цель системы канбан
— производить только необходимую продукцию
в требуемом количестве и в нужное время.
Канбаном называется контрольная
карточка, используемая при вытягивающем
производстве. Это наряд-заказ на выполнение
работы, который сопровождает любое изделие.
Каждая такая карточка прикрепляется
к детали или узлу, информируя о том, откуда
поступила та или иная деталь и куда она
должна быть перемещена дальше. Таким
образом, «канбан»
является информационной системой, которая
объединяет завод в единое целое, устанавливает
связи между различными процессами и координирует
поток создания ценности в соответствии
с потребительским спросом.