Повышение качества продукции на предприятии (на примере ЗАО «Атлант»)

Анализ данных показателей за 2005 г. и сравнение их с 2004 г. показал увеличение выработки одного работающего на 31 %, численности по цеху на 0,8%, темпа роста объема ТП на 31%. Рост выработки на одного работника на 31 % по сравнению с темпом роста зарплаты по цеху (29,4%) на фоне незначительного роста на 0,3% удельного веса зарплаты в себестоимости цеха.
2.2.7 Анализ показателей качества продукции

Качество продукции является важным показателем деятельности промышленного предприятия. Его повышение обеспечивает экономию не только трудовых и материальных ресурсов, но и позволяет более полно удовлетворять потребности общества. Высокий уровень качества продукции способствует повышению спроса на неё и увеличению суммы прибыли не только за счет объёма продаж, но и за счет более высоких цен.

Контроль качества продукции является одним из важнейших требований системы менеджмента качеством на МЗХ и ЗБТ и основан на проверке соответствия показателей качества продукции требованиям СТБ, ГОСТ, СТО (СТП), технологических процессов, инструкций и методик.
Таблица 2.20 - Основные показатели оценки системы менеджмента качества

За 2007 г. на участке испытаний и ремонта было испытано 1069032 шт. холодильников и морозильников (предыдущий период - 1060223 шт.). Выбраковано 10948 шт., что составило 1,02% к испытанным (предыдущий период – 9666 шт., что составило 0,91 %).

Увеличение дефектной продукции на 0,11% по результатам испытаний связано с учетом «новых» дефектов (таких как «брак лампы освещения» и «брак BP1»). Это связано с тем, что в 2007 г. контроль ламп освещения стал осуществляться во время проверки технико-эксплуатационных параметров (ТЭП). Без учета «новых» дефектов % дефектной продукции в 2007 г. составил 0,78%, т.е. фактическое снижение уровня отказов составило 0,13%.




Рисунок 2.8 - Динамика дефектов продукции в 2006-2007 гг., в %
Из диаграммы на рисунке 2.8 видно, что наиболее весомыми дефектами являются:

- утечки хладона (0.32%);

- брак лампы освещения (0,20%);

- брак терморегулятора (0,05%);

- неподсоединение электропроводки (0,05%);

- брак ВР1 (0,05%);

- брак компрессора (0,05%);

- неправильное подсоединение электропроводки (0,03%);

- недостаток хладона (0,03%);

- нет проходимости по испарителю (0,03%).

В 2007 г. по всем наиболее весомым дефектам по сравнению с 2006г. (за исключением дефекта «неподсоединение ЭП») процент брака либо не изменился, либо снизился. Наибольшее снижение составило 0,06% («нет проходимости по испарителю»), 0,05% по «утечке хладона». Однако по проценту «остальных дефектов» произошло увеличение показателя на 0,05%, что повлияло на общее увеличение уровня отказов.

Реализация пожеланий потребителей является главной частью работы подразделений завода. Соответствующие мероприятия проводятся как в сфере проектирования и производства, так и в сфере сервисного обслуживания. Средний показатель удовлетворенности потребителей составил - 4,88 балла. Плановое значение показателя - 4,72 баллов. Результаты оценки удовлетворенности потребителей представлены в таблице 2.21.
Таблица 2.21 - Сводные результаты по оценке удовлетворенности потребителей продукцией ЗАО «Атлант» в 2007 г.

Анализ функционирования продукции ЗАО «Атлант» в процессе эксплуатации представлен в таблице 2.22.


Таблица 2.22 - Результаты функционирования продукции ЗАО «Атлант»

Общее увеличение процента отказов изделий по МХМ составило 0,02%, по СМА наблюдалось снижение этого показателя на 3,1%, т.е. в 1,5 раза. Однако общее количество дефектов насчитывает 13 052 за 2007 г., по сравнению с предыдущим годом этот показатель увеличился на 0,06%.

За год в юридический отдел поступила 28 рекламаций (25 – по МХМ, 3 – по СМА), 11 претензий (по МХМ), по всем рекламациям и претензиям – обоснованный отказ. Количество обращений потребителей в 2007 г. составило 1017 шт., из них:

-          рассмотрено положительно – 987 шт.;

-          отказано – 30 шт.

Общий процент удовлетворения заявок потребителей составляет 97%.




Таблица 2.23 - Показатели деятельности предприятия в области качества за 2006-2007 гг.

Внутризаводские потери от брака по МЗХ и ЗБТ в процентах к себестоимости составили 0,0253 % (в 2006 г. - 0,0215 %). Внутризаводские потери от брака по МЗХ в 2007 г. составили 0,013% к себестоимости. Расходы на гарантийный ремонт в 2007 г. составили - 0,7795 % к себестоимости (2006г – 0,6197%). Увеличение процента расходов в отчетном году составило 0,1598%.

За отчетный период повысили квалификацию, прошли подготовку, переподготовку, освоили вторые профессии, обучились на семинарах и курсах на заводе, в учебных заведениях и организациях - 5393 чел. (2006 г. – 5009 чел.) по рабочим кадрам – 3898 чел. (2006 г. – 3889 чел.), по ИТР – 1495 чел. (2006 – 1120 чел.). Подробный план обучения персонала представлен в таблице 2.24.
Таблица 2.24 - План обучения персонала за 2006-2007 гг.