Отчет по практике на Минском комбинате силикатных изделий

- приготовление  водного раствора ПАВ;

- перемешивание  алюминиевой пудры с раствором ПАВ.

     2. При изготовлении водной суспензии  алюминиевой пудры используется  пудра марок ПАП-2 или ПАП-1. Барабаны  с пудрой весом  от 17 до 35 кг, вручную доставляются из складского  помещения на рабочую площадку  мешалки, для приготовления алюминиевой суспензии. На рабочей площадке барабаны вскрываются вручную, при помощи специального инструмента.

     3. Для удаления жировой пленки, которой покрыта алюминиевая  пудра для придания ей гидрофильных  свойств проводится обработка  водным раствором ПАВ.

     4. Приготовление водного раствора  ПАВ с добавлением к нему  алюминиевой пудры и приготовление  алюминиевой суспензии производится  в мешалке лопастного типа  объемом 2,2 м.

     5. Температура воды для приготовления  водного раствора ПАВ должна  быть 35-50 С.

      6. Количество ПАВ определяется из расчета и должно составлять 4 – 6% от веса алюминиевой пудры.

     7. Во избежание расслаиваемости,  суспензия в мешалке должна  постоянно перемешиваться.

     8. Приготовление водной суспензии  с алюминиевой пудрой должно  производиться в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда. 

       Приготовление газосиликатной смеси

      1. Технологическая операция приготовления  газосиликатной смеси производится  по литьевой технологии и заключается  в дозировании исходных компонентов смеси, выгрузке отдозированных компонентов в газобетономешалку и их перемешивание.

      2. Исходными компонентами для приготовления газосиликатной смеси являются: цемент, известково-песчаное вяжущее, песчаный шлам и вода. В качестве газообразователя используется водная суспензия алюминиевой пудры.

      3. Расходы дозируемых компонентов  смеси устанавливаются по рабочим  дозировкам, назначаемым по рабочим  составам. Рабочие составы рассчитываются на основании номинального состава и утвержденного главным инженером.

      4. Дозировка исходных компонентов  смеси осуществляется тремя весовыми  дозаторами дискретного действия.

      5. Известково-песчаное вяжущее и  цемент поочередно дозируются  в весовой бункер дозатора  сухих материалов.

      Песчаный  шлам и вода дозируются поочередно в весовой бункер дозатора жидких материалов. Водная суспензия алюминиевой пудры дозируется в соответствующий бункер.

      6. Температура воды подаваемой  в бункер весового дозатора  должна быть не более 70 С  и обеспечивать начальную температуру смеси, выливаемой в форму.

      7. Перемешивание компонентов газобетонной  смеси производится в газобетономешалке  лопастного тип объемом 3 м.

      8. Выгрузка компонентов в газобетономешалку  и их перемешивание производится в следующей последовательности: вначале в мешалку выгружаются шлам и вода, затем вяжущее и цемент. После перемешивания смеси в течении 40-60 сек в мешалку выгружается алюминиевая суспензия. Время перемешивания алюминиевой суспензии со смесью составляет 2-4 мин.

      9. Приготовление газосиликатной смеси должно производиться в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда. 

 Формование  ячеисто бетонных массивов и резка их на блоки

      1. Технологический процесс формования  плит теплоизоляционных из ячеистого бетона заключается в создании однородной пористой структуры силикатного ячеистого материала и состоит из:

- подачи  формы на пост формовки;

- выгрузки  ячеисто бетонной смеси в форму;

- вспучивание  смеси, схватывание массивов и  их вызревание;

- резке  массивов на плиты и подачи форм с изделиями на термовлажностную обработку.

      2. Формование ячеисто бетонных массивов производится в металлических формах длиной 4000 мм, шириной 1200 мм и высотой 500 мм, с номинальным объемом 2,4 м.

      3. Формы должны быть тщательно очищены, смазаны, стыки  уплотнены, сухой силикатной массой. Температура рабочих поверхностей форм должна быть не ниже 20 С.

      4. Приготовленная в газобетономешалке смесь выливается одновременно через два резиновых рукава в форму. При этом смесь должна равномерно распределяться по форме.

      5. Вспучивание смеси должно обеспечивать полное заполнение формы и образование «горбушки» высотой 20-30 мм.

      6. Формование  ячеисто бетонных массивов и резка их на блоки должна производится в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда. 

       Тепловлажностная обработка блоков

      1. Тепловлажностная обработка является одной из основных технологических операций, при которой происходит химическое взаимодействие гидрооксида кальция с двуокисью кремния, в условиях повышенных температур и влажности, в результате которой возникают гидросиликаты кальция различного состава, обеспечивающие прочность бетона.

      2. Тепловлажностная обработка блоков  производится в автоклавах проходного  типа длиной 19,1 м и диаметром 2 м. Автоклавы рассчитаны на рабочее давление 12 атм.

      По  днищу автоклава проложены рельсовые  пути для передвижения вагонеток  с формами и паропровод, через  который осуществляется подача пара в автоклав.

     3. Операция тепловлажностной обработки состоит из:

- подготовка  автоклава к запарке и его  загрузке;

- тепловлажностная  обработка;

- открытие  крышек автоклава и выгрузки  форм с изделиями из автоклава.

      4. Для запаривания изделий используется  влажный насыщенный водяной пар  подаваемый в автоклав под  давлением.

      5. Автоклавы перед каждым циклом  запарки должны очищаться   и не содержать остатков конденсатной влаги.

      6. Вагонетки с формами, с накопительной  площадки, лебедкой, устанавливаются  на электропередаточную тележку,  которая доставляет их к автоклавам. Загрузка вагонеток осуществляется при помощи толкателя.

      7. Перемещение форм с изделиями  с накопительной площадки и  загрузка их в автоклавы должна  производиться плавно, без резких толчков.

      8. Вместимость автоклава 4 вагонетки  (8 форм).

      9. После загрузки и закрытия крышек , в автоклав подается пар.

     10. Тепловлажностная обработка изделий производится при среднем рабочем давлении 0,8 – 1,2 МПа и повышении температуры 160-185 С по следующему режиму:

- подъем  давления до рабочего 1,5 – 2,5 часа;

- выдержка  изделий при рабочем давлении 7,5 – 8,5 часов;

- спуск  пара 1,5 – 2,5 часа.

     При наборе давления и изотермической выдержке не допускается спада давления, колебания  давления пара не должны превышать 0,04 МПа.

     11. В целях наиболее экономного  использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой.

     12. Открытие крышек должно осуществляться только после полного сброса давления в автоклаве, определяемого по манометру.

     13. После автоклавной обработки  тележки с формами выгружаются  при помощи лебедки на рельсовые пути распалубочной площадки.

     14. Тепловлажностная обработка блоков  должна производиться в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда. 

       Распалубка и сортировка

     1. Формы, мостовым краном, при помощи  цепных строп расставляются на распалубочной площадке, где производится раскрытие бортов. Замки форм, открываются вручную. После раскрытия  форм, изделия до их укладки на поддон, выдерживаются не менее 15 мин.

     2. В процессе распалубки производится  сортировка блоков на готовые изделия и изделия с дефектами внешнего вида.

     Готовые изделия специальным захватом, извлекаются  из формы и укладываются на деревянный поддон УТ – 66. По указанию работников ОТК, изделия вручную или с  помощью захватов извлекаются из формы и укладываются на отдельные поддоны: для нестандартной продукции, боя и для отходов газобетона.

     3. Формы с неисправными бортовыми  и замковыми соединениями после  распалубки направляются на ремонт.

     4. Распалубка и сортировка должна  производиться в соответствии  с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда. 

       Прием и упаковка

     1. Приемка блоков производится  работниками ОТК предприятия  в соответствии с требованиями  настоящей карты и СТБ 1117.

     2. Приемка блоков осуществляется  партиями. Партия состоит из блоков одной марки по средней плотности и одного класса по прочности, изготовленных по одной технологии, из материалов одного вида и качества, в течении одних суток, но не более 1000 м.

     3. При приемке блоков проводятся  приемосдаточные и периодические  испытания.

     4. каждая партия блоков принимается  по результатам приемосдаточных  испытаний по следующим показателям:

- внешний  вид;

- отклонение  от линейных размеров;

- прочность  на сжатие;

- средняя  плотность;

- отпускная  влажность;

- маркировка, упаковка.

      Периодические испытания проводятся по следующим показателям:

- теплопроводность;

- усадка  при высыхании;

- морозостойкость;

- удельная  эффективная активность естественных  радионуклидов.

      Периодическим испытаниям подвергаются блоки, выдержавшие приемосдаточное испытания.

      5. Принятая ОТК продукция маркируется  путем приклеивания этикеток  на поверхность не менее чем  двух блоков с противоположных  сторон пакета, с последующим  покрытием ее латексом или  другим водоотталкивающим раствором,  обеспечивающим сохранность и целостность маркировки.

      6. Уложенные на поддон блоки  упаковываются в полиэтиленовую  пленку с креплением картонными  уголками, жесткой фиксацией полипропиленовой  лентой и полиамидной пряжкой  к поддону. 

      7. Упаковка блоков на поддоне  производится в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда. 

       Очистка, смазка и сборка форм

      1. Внутренние поверхности форм  после распалубки очищаются с  помощью скребка от налипших  остатков бетона и сметаются  щеткой. При необходимости, по  решению контролера ОТК, формы направляются на чистку шлифовальной машиной.

      2. Очищенные формы смазываются  и собираются вручную. Смазка  наносится равномерным слоем  вручную при помощи щетки для  смазки, или механизированным способом  при помощи удочки-распылителя.

      3. Очистка, смазка и сборка форм производится в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда.