Оперативно-производственное планирование

    

,          (19)

    где - подготовительно-заключительное время, мин;

     - допустимые потери времени  на переналадку оборудования, %.

    Размер  партии деталей (каждого наименования) определяется по «ведущей» операции, у которой соотношение  является наибольшим (табл.11) и принимается для всех остальных операций обработки на данном участке.

    Таблица11

    Значение 

для операций технологического процесса обработки деталей

Шифр  детали	Номер операции
	1	2	3	4
02-16	16,6	12,5	15	15
06-93	13,6	9,4	4,9	12,9

 

    Из  табл.11 видим, что для детали 02-16 ведущей является 1 операция, для детали 06-93 – 1 операция, они характеризуются максимальным соотношением подготовительно-заключительного и штучного времени, на основании этого определим минимальные размеры партии для каждой детали:

    деталь  02-16  ;

    деталь  06-93: .

    Однако, данные результаты расчета размера  партии деталей являются предварительными. Его следует откорректировать, исходя из условий организационно-экономического характера:

    1. Размер партии деталей должен быть кратным месячному выпуску деталей ( ), что соответствует большей ритмичности производства и упрощает оперативно-производственное планирование (ОПП). Следует стремиться к сокращению разнообразия размеров партий в производственном подразделении (цех, участок и т.п.), что упрощает ОПП. То есть размер партии должен быть кратным 14000 шт.

    2. Размер партии деталей должен  обеспечивать возможность загрузки  станка на операции, как минимум,  в течение одной смены. Поэтому размер партии не может быть выбран меньше сменной производительности оборудования ( ):

    

,          (20)

    где - продолжительность рабочей смены, мин.

    Для данных деталей сменная производительность оборудования составляет:

    деталь  02-16 ;

    деталь  06-93 .

    3. Размер партии должен быть  кратным или равным размерам  партий в смежных производственных  подразделениях. Это приводит к  уменьшению запасов (оборотных заделов) и, следовательно, к уменьшению величины незавершенного производства.

    Таким образом, размер партии детали 02-16 составляет 267 шт. и детали 06-93 – 218 шт.

    С учетом названных условий и установленной  партии деталей определяется нормативный  размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска. Периодичность запуска-выпуска партий деталей (ритм серийного производства) определяется по формуле:

    

,          (21)

    где - расчетное значение периодичности запуска выпуска партий, раб.дн.;

     - количество рабочих дней  в месяце.

    Так, для обоих деталей:

    Нормативный (принятый) размер партии деталей ( ) определяется, исходя из условия:

    

,          (22)

    где - принятая периодичность запуска-выпуска партий деталей (полученные расчетные значения округляются: если меньше 0,5 – до 0,5, если больше – до целого рабочего дня), раб.дн.

    Итак, для обоих деталей:

    Количество  запусков в обработку партий деталей  в течение месяца (m) определяется по формуле:

    

.          (23)

    Определим количество запусков в обработку  соответственно для обеих деталей:

    Но  данное значение не удовлетворяет критериям оптимальности, по-этому вернемся к размеру партии в количестве 267шт. для обоих деталей и, соответственно, количеству запусков в обработку партий деталей в течение месяца в размере 52,5.

Результаты  произведенных расчетов оформим  в табл.12

    Таблица 12

    Расчет  нормативного размера  партий деталей и  периодичности запуска-выпуска

Содержание	Шифр  детали
	02-16	06-93
1. Ведущая  деталь: номер операции подготовительно-заключительное время, мин/парт. норма штучного времени ( ), мин сменная производительность оборудования, шт	1  30 1,8    267	1  30 2,2    218
2. Минимальный  размер партии ( ), шт	417	340
3. Кратность  партии выпуску ( )	52,5	52,5
4. Ритм  запуска-выпуска, раб.дн. расчетный принятый	0,4 0,4	0,4 0,4
5. Принятый  размер партии ( ), шт	267	267
6. Количество  запусков партий в месяц (m)	52,5	52,5

3.2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке

 

    Потребное количество станков на месячную программу выпуска деталей по двум наименованиям по видам работ на механическом участке рассчитывается по формуле:

    

,          (24)

    где - расчетное суммарное количество станков на j-ой операции, шт.;

     - штучное время обработки  i-ой детали на j-ой операции, мин.;

    u – количество наименований деталей, для изготовления которых применяется данная операция;

     - коэффициент выполнения норм (принять равным 1,15);

     - действительный (эффективный) фонд  времени работы оборудования (определяется по формуле (3))

    mi – количество запусков в обработку партий деталей i-го наименования в течении месяца;

    tпз – подготовительно-заключительное время обработки деталей на j-й операции (табл. 5).

    Итак, рассчитаем потребное количество станков  на месячную программу выпуска деталей, при этом примем деталь 02-16 под номером «1», а деталь 06-93 под номером «2».

    Поскольку , а , то:

     ;

     ;

     ;

     ;

     ;

     .

    Принятое  количество станков данного вида ( ) определяется согласно условию (5).

    Коэффициент загрузки оборудования ( ) определяется как отношение расчетного значения к принятому:

    

.          (25)

    Результаты  расчетов потребного количества оборудования и расчет коэффициента его загрузки внесем в таблицу 13.

    Из  таблицы 13 видно, что для изготовления месячной программы выпуска деталей  двух наименований требуется 10 единиц оборудования на механическом участке, при этом средний коэффициент загрузки оборудования составит 0,75.

Таблица 13

    Расчет  потребного количества оборудования и его  загрузки на механическом участке

Оборудование (станки)	Штучное время, мин.		, мин	m, раз	Количество  станков, шт.		Коэффициент загрузки,
1. Фрезерное (Ф)	1,8	2,2	30		2,74	3	0,8
2 Токарное (Т)	2,4	3,2	30		3,81	4	0,95
3. Шлицерезное (ШР)	4,0	-	60		0,71	1	0,71
4. Круглошлифовальное (КШ)	2,0	-	30		0,69	1	0,69
5. Строгальное (Ст)	-	4,1	20		0,68	1	0,68
6. Шлифовальное (Ш)	-	3,1	40		0,70	1	0,70
Итого	10,2	12,6	-	-		11	0,76

3.3. Расчет длительности производственного цикла обработки деталей по операциям

 

    Для построения план-графика (стандарт-плана) работы участка необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партий деталей по операциям технологического процесса:

    

,          (26)

    При этом результаты расчетов округляются: если дробь меньше 0,5 – до 0,5; если больше – до целого рабочего дня.

    Результаты  расчетов представим в табличной  форме (табл.14).

Таблица 14

    Длительность  цикла обработки  партии деталей по операциям, раб. дн.

Операция	Шифр  деталей
	02-16	06-18
1. Фрезерное (Ф)
2 Токарное (Т)
3. Шлицерезное (ШР)
4. Круглошлифовальное (КШ)
5. Строгальное (Ст)
6. Шлифовальное (Ш)

3.4. Разработка план-графика работы механического участка

 

    Разработка  план-графика работы участка складывается из трех этапов:

1. построение календарного графика движения деталей без учета загрузки оборудования;
2. построение графика загрузки оборудования;
3. построения календарного план-графика движения партии деталей с учетом загрузки оборудования.

    Первоначально построим календарный график движения деталей 02-16 и 06-93 (рис.3) на участке без учета загрузки оборудования (и, естественно, без учета ожидания возможности обработки вследствие совпадения загрузки).

    Он  строится на заранее составленной сетке с делениями по рабочим дням и сменам. Каждой детали отводится одна строка, на которой откладывают отрезки, соответствующие .

    Над каждым отрезком проставляется шифр операции.

    Отрезки откладываются, исходя из установленных для каждой детали сроков сдачи, начиная с последней операции, справа налево, в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки. При построении графика необходимо учитывать межоперационное время в минимальных размерах (одна смена). При этом принимаем срок сдачи деталей – конец месяца, число рассматриваемых партий – две.

    Из  рис.3 видим, что длительность производственного  цикла детали 02-16 составляет 5 дней, а детали 06-93 – 5,5 дней.

    Следующим этапом построим график загрузки оборудования (рис.4) для каждого станка по операциям технологического цикла.

    Далее проектируется длительность операций с календарного графика движения деталей (рис.3) на график загрузки оборудования. При этом вначале проектируем  деталь 02-16, а затем 06-93.  При размещении отдельных партий деталей приходится сталкиваться с тем, что ряд деталей сосредоточивается у одного станка. Так как срок их выпуска задан, то необходимо взять сроки их выполнения ранее заданных, то есть сдвигать их на графике влево по сравнению с календарным графиком движения деталей. Таким образом, цикл обработки тех партий деталей, которые ждут освобождения соответствующих станков, удлиняется. Отсюда существует необходимость выбора такого варианта, который обеспечил бы минимальную длительность цикла обработки каждой из деталей.

    Последним этапом построим календарный графика  движения деталей с учетом загрузки оборудования (рис.5). Из этого графика  определим уточненную длительность производственного цикла изготовления партии деталей.

      3.5. Выводы.

    Если  в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение  называется предметно-замкнутым.

    Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными  экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

    Таким образом, в результате проведенной  работы был определен размер партии деталей, периодичность запуска-выпуска. Проведен расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке, расчет длительности производственного цикла обработки деталей по операциям. Разработан план–график работы механического участка, который складывается из трех этапов. На первом этапе построен календарный график движения деталей без учета загрузки оборудования: длительность производственного цикла детали 02-16 составляет 5 дней, а детали 06-93 – 5,5 дней. На втором этапе построен график загрузки оборудования: спроектировали длительность операций с календарного графика движения деталей (рис.3) на график загрузки оборудования. На третьем этапе построен календарный план-график движения деталей с учетом загрузки оборудования: из этого графика определена точная длительность производственного цикла изготовления партии деталей.