Складское хозяйство на промышленном предприятии

    Проанализируем, какой процент складских площадей фактически используется для хранения товаров/продуктов на ОАО «Слонимский мясокомбинат» с учётом данных, размещённых в таблице 2:

Таблица 2 – Общий и полезный размеры склада

    Примечание  – Источник: данные предприятия

    Воспользовавшись  формулами (1.5) и (1.6), приведёнными в  подразделе работы 1.3, найдём коэффициенты и : 

    = 533,7/635,4 = 0,84 или 84 %,                                                           (2.6) 

     = 705,9/1641,7= 0,43 или 43 %.                                                          (2.7) 

    Коэффициент полезного использования складской  площади составляет 84 %, объема – 43 %, что говорит о недоиспользовании предприятием имеющегося складского пространства на 16 % и 57 % соответственно. Из этого следует, что на площадь склада и, в ещё большей степени, объём недоиспользуются.

    Таким образом, в данной главе мы познакомились  с деятельностью предприятия  ОАО «Слонимский мясокомбинат», изучили данные по его производственному  складу  и рассчитали некоторые  показатели его работы. Несложно заметить, что организовано складское хозяйство  не самым эффективным  образом, в  связи с чем необходимо выделить проблемные моменты и продумать варианты их устранения.

3. Направления совершенствования  складского хозяйства  на предприятии  ОАО «Слонимский  мясокомбинат» 

    3.1 Проблемы функционирования склада предприятия 

    Предприятие «Слонимский мясокомбинат» справедливо  занимает серьёзную позицию среди  отечественных производителей мясной продукции, в основном, благодаря  широкому ассортименту продукции гарантированного качества. Достижение такого результата, в немалой степени, позволяет  налаженная система контроля качества, а также внедрение передовых  технологий. Однако хорошо налаженное производство ещё гарант того, что  предприятие работает предельно  эффективно. Поэтому необходимо уделять  должное внимание и другим звеньям  предприятия, находить и устранять  недостатки в их работе.

    Так, склад предприятия является своего рода индикатором её «здоровья». Мировая  практика показала, что если склад  работает хорошо, то наверняка это  относится и к компании в целом, но если какие-то процессы на складе компании хромают, то обязательно сбой будет и в работе компании. Ибо именно склад является точкой соприкосновения двух основных типов материальных потоков – входящих и выходящих. Мы снова убеждаемся в том, что недооценка роли склада – это уже ошибка.

    В связи с вышесказанным, рассматривая деятельность мясокомбината, а в частности работу склада, целесообразно будет выделить некоторые недостатки организации складского хозяйства. 

Основными проблемами складирования данного  предприятия являются:

• нарушение принципов размещения продукции на складе;
• неразделенность ассортимента, различных групп колбасных изделий;
• недостаточно высокая производительность труда;
• недостаточность зон комиссионирования;
• неудовлетворительная оптимизация погрузочно-разгрузочных работ;
• несовершенная система документооборота.

    Из-за недостаточности работников и оборудования для объемов продукции при  разгрузке и погрузке происходят простои, продолжительностью от 8 до 16 часов. К нему прибавляется недостаточность зон комиссионирования и плохая оптимизация погрузочно-разгрузочных работ, что обуславливает простои и на этапе формирования и доставки заказов, нарушает нормальное сотрудничество с клиентами, способствует увеличению устаревших позиций на складах и базах.

    В неудовлетворительном  состоянии  пребывает и взаимосвязь складской  деятельности с заготовительной, распределительной, производственной, посреднической и транспортно-экспедиционной. 

    3.2 Предложения по более эффективной организации складского хозяйства 

    Начнём  с момента прибытия товара на склад. После оформления «прихода» товара на склад на паллете маркером указывается  последние 6 цифр штрих-кода и дата прибытия паллеты. В свою очередь, использование 6 цифр штрих-кода является малоинформативным и не дает возможности эффективно размещать товар на хранение. Маркировка паллет вручную недостаточно информативна, что при пополнении отборочного места приводит к дополнительным затратам времени и ошибкам персонала при поиске необходимой паллеты с требуемыми сроками годности. Поэтому более эффективным будет при приеме товара на склад печатать «информационную бирку», содержащую минимально необходимые данные о товаре: дата приемки, адрес отборочного места коротким сроком годности, артикул и название товара. Такая маркировка паллет на «приходе», в значительной степени, упрощает систему размещения товара на хранении, пополнения места отборки, контроля сроков годности.

    То  же касается и нумерации отборочных мест. На складе комбината отборочные места подписаны последними шестью цифрами штрих-кода товара. Такая технология маркировки отборочного места характеризуется недостаточной информативностью, ввиду чего сотрудник склада для поиска товара вынужден держать в голове точное месторасположение товаров в складе – что предполагает высокую квалификацию сотрудников склада и зависимость компании от такого персонала. Поэтому, мне кажется, следует создать «карту склада», на которую нанести складские секции, стеллажные проезды, зоны отборки и отборочные места. К отборочным местам «привязать» товарные артикулы и внедрить систему добавления / удаления артикулов из карты склада. В результате мы получим ускоренный процесс отборки товара на 10-15% и систематизируем работу склада, снизив зависимость от высококвалифицированного персонала.

    Одним из средств снижения затрат, связанных с работой склада, является рационализация внутрискладских перемещений. С точки зрения логистики такая рационализация решается, учитывая   количество обращений за каждой товарной позицией на складе. Для решения этой задачи можно применить метод „холодной” и „горячей” зон, основанный на анализах АВС и XYZ.

    Отталкиваясь  от основной идеи АВС-анализа, можно разделить весь ассортимент товара по группам А, В и С, каждая из которых определяет  значимость товаров, которые принадлежат к группе, в общей стоимости продаж  предприятия. Товары группы А (20% наименований) приносят 80% дохода, группы В (30% наименований) - 15% дохода и группы С (50% наименований) - 5% дохода. Метод XYZ-анализа ранжирует позиции  по степени вариации спроса на них. Так, товары группы Х меньше всего склонные к колебаниям спроса (коэффициент вариации до 10%), товары группы Y имеют средний коэффициент вариации - 10-25%, товары группы Z – наименее стабильные с коэффициентом вариации спроса больше 25%.

    При проведении данного анализа следует  взять статистические данные не позднее чем за предыдущий год, с разделением по кварталам и месяцам, так как именно в течение всего годового цикла можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции, и размещать продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса. Помимо этого, единицы измерения должны быть унифицированы: если на склад продукция приходит и хранится, допустим, в коробах 15 различных видов, следует измерить геометрические параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество отгружаемой продукции.

    В ОАО «Слонимский мясокомбинат» можно применить анализы АВС и XYZ для размещения товарных позиций на складе, так чтобы товары группы А – приносили наибольший доход, группы Х – с наибольшей стабильностью спроса. Все они должны быть расположены в наиболее доступной «горячей» зоне, с точки зрения выбора товара с мест хранения.  «Горячая» зона будет располагается ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах стеллажей, что позволяет существенно сократить время на выполнение технологических операций.

    Есть  также несколько моментов относительно планировки самих складских помещений. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах, при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный в верхних. Однако приобретение стеллажного оборудования для хранения всего товарного запаса требует больших финансовых затрат.  Для складов с недостаточным финансированием возможно применение варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранение их в двух зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах следует хранить только минимальный одно-двухдневный запас по каждой товарной позиции, в резервной зоне хранения весь оставшийся запас целесообразно хранить штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения наиболее рационально производить в третью смену с целью недопущения пересечения потоков. Применение данного способа позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и сократить площадь комплектации, а, следовательно, и количество перемещений между местами отборки, что для нас особенно актуально, поскольку предприятие столкнулось с проблемой недостаточности этой зоны. Такой принцип внутренней планировки зон склада также позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса. Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться организовать единое пространство склада, без перегородок и с максимально возможным количеством колонн или пролетов. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (шириной не менее 24 м).

    Что касается оборудования, то оснащение склада ОАО «Слонимский мясокомбинат» требует частичной замены на более современное. В первую очередь – это подъемно-транспортная техника, а также система кондиционирования воздуха, система вентиляции, система отопления и хранения товаров. Кроме того необходимо наличие малой складской техники, как штабелеры и электротележки, оборудование для взвешивания, внешняя тара. Как правило, на всех этапах складских работ погрузочные (разгрузочные) операции выполняют по технологическим регламентам, зависящим от характера груза и максимально выгодным для организатора работ, который отвечает за их качество и безопасность. В связи с этим, на складе предприятия ОАО «Слонимский мясокомбинат» предлагается  в комплексе с высокопроизводительными грузоподъемными машинами для выполнения основных и вспомогательных технологических операций при хранении и перегрузке товаров использовать  так называемые средства малой механизации, такие как различные грузоподъемные механизмы малой производительности с ручным приводом грузоподъемностью до 5 т, включая шестеренные и червячные тали (тельферы).

    Так как, предприятие имеет дело с хранением мясной продукции, колбасных изделий можно применять глубинные, гравитационные стеллажи и стеллажи с настилом. Стеллажи глубинного типа называют также набивными, проходными, или чаще по английскому варианту – «drive-in». Они представляют собой жесткую каркасную конструкцию из рам, образующих «коридоры» шириной 1350 мм, внутрь которых ставят, а точнее – задвигают по горизонтальным направляющим поддоны с грузом. Стеллажи такой конструкции обеспечивают отличное использование площади склада. Именно поэтому такую систему часто применяют при закладке товаров на длительное хранение в холодильных камерах.

    Комлектация заказа на большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также на складах логистических центров является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборе и т.д.). При этом данная операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе. На рассматриваемом нами предприятии осуществляется индивидуальная комплектация, то есть комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Такой вид комплектации не является эффективным, он требует от сборщика неоднократного перемещения между зонами отборки, отличного знания о месторасположении конкретного вида товара и быстрой реакции. Всё это ведёт к временным потерям. Следовательно, более рационально будет применить на складе комплексный метод сборки товаров. Пример зонального деления приведен на рисунке 3. При таком способе склад разделяется на несколько зон в каждой, из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть различны. Важно рассчитать одинаковое количество операций, приходящееся на каждую зону, а точнее время для их выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим параметрам будет значительно меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном удалении от зоны приемки/разгрузки, а, следовательно, и время на выполнение операций по доставке заказа будет больше и т.д. В результате поступивший заказ разделяется на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом участке собранная часть передается на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, далее производятся предотгрузочные операции.

    Рисунок 3 - Зональное деление склада при комплексной сборке заказов