Таким образом, логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне.

    Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает: снабжение запасами, контроль за поставками, разгрузку и приемку грузов, внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов, складирование и хранение грузов, комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку, транспортировку и экспедицию заказов, сбор и доставку порожних товароносителей, контроль за выполнением заказов, информационное обслуживание склада, обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

    Функционирование  всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части: операции, направленные на координацию службы закупки; операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией; операции, направленные на координацию службы продаж./5 с.280/

    Координация службы закупки осуществляется в  ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

    Учет  и контроль за поступлением запасов  и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

3. Система складирования как основа рентабельности работы склада

 

    Общая, концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

    Система складирования (СС) предполагает оптимальное  размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.).

    Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы: складируемая грузовая единица, вид складирования, оборудование по обслуживанию склада, система комплектации, управление перемещением груза,  обработка информации, «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

    

Рисунок 1. Схема систем складирования 
 

    Каждая  подсистема включает в себя целый  ряд возможных элементов (рис. 1).

    При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в  различные комбинации еще более  увеличивает многовариантность  системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных  вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них./11, с.3;10, с.33/

    Выбор рациональной системы складирования  должен осуществляться в следующем порядке:

    - определяется место склада в логистической цепи и его функции;

    - определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

    - определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

    - выбираются элементы каждой складской подсистемы;

    - создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

    - осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

    - проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта;

    - осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

    Выбор элементов складских подсистем  ведется с помощью схем и диаграмм или с помощью разработанных  программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов. 

3.1. Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

    Место склада в логистической системе  и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада.

    Склад встречается в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

    Склады  в области снабжения, с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

    - склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

    - склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

    Склады  производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

    Склады  распределительной логистики, основное назначение которых — преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле./1, с.320/

    Склады  готовой продукции и распределительные  склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

    Склады  оптовой торговли товарами народного  потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной оборачиваемостью (иногда сезонный товар) товара, реализуемого различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией.

    Необходимо  помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

       3.2. Задача разработки системы складирования

    Следующим шагом при разработке системы  складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно: строительство нового склада; расширение или реконструкция действующего склада; дооснащение или переоснащение действующего склада; рационализация технологических решений на действующих складах.

    Эти принципиальные отличия порождают  различные подходы к разработке системы складирования./3, с.241/

    В первых двух случаях система складирования  подчинена задаче выбора параметров складского здания (сооружения) и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических  процессов. В этих случаях отправной  точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

    При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующие здание и его параметры. Поэтому подсистема «здание» будет определяющей для всех остальных подсистем. 

       3.3. Складская грузовая единица

    Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д.

    Складской товароноситель увязывает между  собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы.

    На  выбор товароносителя влияют: вид  и размеры упаковки и транспортной тары, система комплектации заказа, оборачиваемость товара, применяемое  технологическое оборудование для  складирования груза, особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

    Основной  критерий правильности выбора товароносителя — отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя./4,с.468/ 

3.4. Оборудование по обслуживанию склада

    Вид складирования предполагает выбор  технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

    Размещение  технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.

       В качестве преимуществ различных  видов складирования рассматриваются:

       - высокая степень используемой площади и объема,

       - свободный доступ к товару,

       - чувствительность к структурным изменениям запасов,

       - возможность высотного складирования,

       - легкость обслуживания,

       - возможность автоматизированного управления,

       - выполнение принципа «ФИФО» (груз «первый пришел — первый ушел»),

       - низкие капиталовложения и строительные затраты,

       - низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание.

    На  современных складах чаще всего  используют комбинации различных видов  складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной  логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции, со своими специфическими особенностями./6, с.251/