Повышение эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов

Примечание – Источник: собственная  разработка на основании данных торговой организации

Анализируя данные таблицы 2.3 можно сделать вывод, что за анализируемый период наибольший грузооборот склада был в 2011 г. – 23796,4 т. в год, в 2010 г. он составил 22199,5 т. в год. Вместе с ростом общего грузооборота наблюдался рост общего объема механизированных работ, общего объема работ, выполненных на складе.

Проведем расчет основных показателей эффективности и интенсивности использования склада:

1. Удельная средняя  нагрузка на 1 м² полезной площади рассчитывается по формуле 1.15:

g ₂₀₀₉ = 565,9/870,1= 0,65 т/ м²

g ₂₀₁₀ =633,1/ 890,0= 0,71 т/ м²

g ₂₀₁₁ =633,1/890,0 = 0,71 т/ м²

 

2. Грузонапряженность 1 м² общей площади склада рассчитаем по формуле 1.16:

 

М ₂₀₀₉ = 18004,3/870,1=20,69 т/ м²

М ₂₀₁₀ = 22199,5/890,0=24,94 т/ м²

М ₂₀₁₁ = 23796,4/890,0=26,74 т/ м²

 

3. Степень охвата рабочих  механизированным трудом рассчитаем  по формуле 1.17:

 

УО ₂₀₀₉ = 21/36=0,58

УО ₂₀₁₀ =23/39=0,59

УО ₂₀₁₁ =23/37=0,62

 

4. Уровень механизации  складских работ по формуле  1.18:

 

УМ ₂₀₀₉ = 14060,2/18622,2*100%=76%

УМ ₂₀₁₀ =25653,7/29351,5*100%=87%

УМ ₂₀₁₁ =26019,8/30672,1*100%=85%

 

5. Производительность  труда работников, занятых на  складе рассчитаем по формуле  1.19:

 

ПТ_{ск р 2009} =18004,3/36 = 500,1 т/чел.

ПТ_{ск р 2010} =22199,5/39= 569,2 т/чел.

ПТ_{ск р 2011} =23796,4/37= 643,1 т/чел.

 

Рассчитанные показатели сведем в таблицу 2.4.

 

 

Таблица 2.4 – Динамика показателей интенсивности и эффективности работы склада ОАО «Элема»

Показатель	Значение по годам			Изменение, +/- 2011 г. к
	2009	2010	2011	2009	2010
Грузооборот склада, т./год	18004,3	22199,5	23796,4	5792,1	1596,9
Удельная средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади, т/ м2	0,65	0,71	0,71	0,1	0,0
Грузонапряженность 1 м2 общей площади склада	20,69	24,94	26,74	6,1	1,8
Степень охвата рабочих механизированным трудом	0,58	0,59	0,62	0,04	0,03
Уровень механизации складских  работ, %	76	87	85	9,0	-2,0
Производительность труда работников, занятых на складе, т/чел.	500,1	569,2	643,1	143,0	73,9

Примечание – Источник: собственная  разработка на основании данных торговой организации

 

Данные таблицы 2.4 свидетельствуют о том, что в целом динамика показателей эффективности работы склада ОАО «Элема» является положительной. Стоит отметить рост показателя степени охвата рабочих механизированным трудом и снижения уровня механизации складских работ, которые в 2011 году составили соответственно 62% и 85%.

Обобщая данные проведенного анализа, можно сделать  следующие выводы:

- в настоящее  время в ОАО «Элема» практически весь процесс складирования механизирован. Уровень механизации складских работ ОАО «Элема» в 2011 г. составил 85%. Однако для механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ используются машины и механизмы с высокой степенью износа;

- в то же  время имеющиеся склады используются ОАО «Элема» недостаточно эффективно, средний коэффициент использования емкости складов составляет 0,62 (например, в США этот показатель - 0,92 - 0,95).

Таким образом, обобщая все выше сказанное можно  сделать вывод, что основными  вынужденными издержками при осуществлении операций складирования в ОАО «Элема» является высокая степень износа машин и механизмов и отсутствие полной автоматизации процедур приема, размещения, хранения, обработки и отгрузки товаров.

 

 

 

3. Направления совершенствования операций складирования и хранения материально-технических ресурсов на ОАО «Элема»

 

3.1 Направления снижения издержек при осуществлении операций по складированию материально-технических ресурсов на ОАО «Элема»

 

 

Предложением  по снижению издержек при осуществлении операций по складированию продукции на ОАО «Элема» является внедрение информационных технологий, таких как автоматизированная система управления складом (WMS). Автоматизированные средства делают возможным автоматическое принятие решений, моделирование предложенных изменений, автоматическое управление отслеживания и автоматическое формирование мониторинга производительности и управления. WMS – это Система Управления Складом, сокращение от англ. Warehouse Management System. Это система управления, обеспечивающая автоматизацию и оптимизацию всех процессов складской работы предприятия.

Территория  склада разбивается на зоны по видам  технологических операций в целях  автоматизации процедур: приема, размещения, хранения, обработки и отгрузки товаров, что позволяет упорядочивать  работу персонала на различных участках и эффективно распределять сферы  ответственности.

На стадии внедрения в систему заносится  описание физических характеристик  склада, погрузочной техники, параметры  всего используемого оборудования и правила работы с ним.

Все поступающие  грузы помечаются штрих-кодом. Проведение технологических складских операций под контролем системы производится на основании данных штрих-кодов, места хранения и погрузочной техники. Погрузочная техника и работники склада оснащаются радиотерминалами ввода-вывода данных, которые представляют собой переносной компьютер, общающийся с головным сервером системы по радиоканалу. Система может использовать любой из существующих типов кодов или печатать этикетки с внутренним штрих-кодом.

При проведении инвентаризации специалисты с помощью  терминалов для сбора данных (ТСД) считывает штрих-код, который автоматически  заносится в базу данных.

Система учитывает  все требования к условиям хранения при распределении мест хранения для поступающих на склад товаров. Например, могут учитываться влажность, температурный режим, сроки годности, производители, сроки реализации, поставщики, правила совместимости и любые  другие параметры. WMS автоматически  подбирает места хранения для  принятых грузов и формирует задания  для работников склада. Задания поступают на экран радиотерминалов в виде элементарных поэтапных команд индивидуально для каждого работника.

При формировании команд система разрабатывает оптимальные  маршруты перемещения техники по территории складского комплекса, что  позволяет уменьшить холостой пробег погрузочных средств. На выполнение операций система назначает ту погрузочную  технику, использование которой  наиболее полно отвечает поставленной задаче. Выполнение заданий подтверждается сканированием штрих-кода. Таким  образом, система контролирует все  действия работника и позволяет  практически полностью исключить  возможность ошибочного размещения груза или неправильного комплектования заказа. В системе мгновенно обновляется  вся информация о местоположении грузов, наличии товара на складе, действиях  работников и произведенных операциях. Для удобства имеется возможность  наблюдения за складом в режиме двухмерного  графического отображения.

Для оценки эффективности  мероприятия по внедрению «WMS» - «1С-Логистика: Управление складом 3.0» и эффективности функционирования необходимо рассчитать капитальные затраты, эксплуатационные затраты, определить прирост прибыли (экономию) и рассчитать эффективность.

Расчет затрат на приобретение программного продукта. Для оценки эффективности внедрения информационной системы необходимо определить подразделения и количество пользователей данной системы. На предприятии необходимо автоматизировать 1 рабочее место. Исходя из этого, необходимо закупить 1 программу «1С-Логистика: Управление складом 3.0» стоимостью 6,5 млн. руб.

Также будет произведена закупка компьютера, стоимостью 7,5 млн. руб.

Расчет затрат на установку и  настройку программного продукта. Для расчета по настройке сети для работы системы и настройки системы «1С-Логистика: Управление складом 3.0» для 1 рабочего места использовались следующие данные: 1 час работы наладчика составляет 20 тыс. руб., в среднем на настройку системы на одном компьютере необходимо 3,5 часа.

Исходя из этого на настройку системы необходимо = 20000 × 3,5 = 70 тыс. руб.

Исходя из произведенных расчетов в таблице 3.1 представим итоговые данные по расчету единовременных (капитальных) затрат на внедрение программного продукта «1С-Логистика: Управление складом 3.0» в течение 2012 года.

 

Таблица 3.1 – Итоговый расчет единовременных (капитальных) затрат

Статьи затрат	Сумма, млн.руб.
Стоимость программного продукта «1С-Логистика: Управление складом 3.0»	6,5
Стоимость компьютера	7,5
Установка программного продукта	0,07
Всего	14,1

Примечание – Источник: собственная  разработка

Следовательно, общая сумма единовременных затрат составляет 14,1 млн. руб.

Итого общие  эксплуатационные затраты по функционированию и обслуживанию сети и внедренного  программного обеспечения составят 64,4 млн. руб.

Основными преимуществами использования «1С-Логистика:Управление складом 3.0» для предприятия будут являться:

• предприятие сможет повысить доходность складских операций;
• повышение эффективности принятия управленческих решений;
• повышение производительности труда работников на основании автоматизации системы управления складом.

В таблице  3.2 представим преимущества в стоимостном выражении от использования «1С-Логистика: Управление складом 3.0»

 

Таблица 3.2 – Преимущества в стоимостном выражении от использования «1С-Логистика:Управление складом 3.0»

Наименование	Сумма, млн. руб.
Повышение доходности складских операций	50
Повышение эффективности принятия управленческих решений	10
-Повышение производительности труда работников склада	36
Итого экономии	96

Примечание – Источник: собственная  разработка

 

Данные в таблице 3.2 были рассчитаны, прибегая к помощи работников отдела МТО и отдела сбыта предприятия.

Исходя из представленных данных в таблице 3.2 условное высвобождение выручки составит 108 млн. руб. в год.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) как правило, рассчитывается при  постоянной ставке дисконтирования  на время реализации проекта.

 

 ЧДД = ∑(Sn – Cn) х : (1+i),                                           (2)

где Sn – результаты (доходы) на n–ом шаге расчета;

     Cn – затраты на n–ом шаге расчета;

     i – ставка (норма) дисконта.

В таблице 3.6 представим расчет эффективности использования «1С-Логистика:Управление складом 3.0».

 

 

Таблица 3.3 – Расчет эффективности использования «1С-Логистика:Управление складом 3.0»

Наименование показателя	Значение показателя по годам
	2012				2013
	1 кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.	1 кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.
Полный приток
Выручка от реализации продукции			–	24	24	24	24	24
Полный отток
Капитальные инвестиции			14,1
Текущие инвестиции			–	16,1	16,1	16,1	16,1	16,1
Сальдо			-14,1	7,9	7,9	7,9	7,9	7,9
Коэффициент дисконтирования			1,0000	0,9091	0,8264	0,7513	0,6830	0,6209
Чистый дисконтированный финансовый поток, млн. руб..			–	7,2	6,5	5,9	5,4	4,9
Экономический эффект нарастающим итогом			-14,1	-6,9	-0,4	5,5	10,9	15,8
Итого ЧДД	15,8