Организация логистического процесса на складе

Независимо от направленности технической оснащенности переработки груза, обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой  и направлена данная разработка, а  именно:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего склада;
• дооснащение или переоснащение действующего склада;
• рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия  порождают различные подходы  к разработке системы складирования. В первых двух случаях система  складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его  особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования  должна стать подсистема «складируемая  грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку  именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

Склады различаются по типу зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес), закрытые и специальные (например, бункерные сооружения, резервуары). Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при  этом последние в зависимости  от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой  свыше 6м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство  одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений  в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые  склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском  хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным  складам, а с учетом удорожания стоимости  земельных участков и достижений в области складской техники  – складам с высотной зоной  хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем  же объемом, но с более низкой высотой.

Для улучшения условий  эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому  пространству склада без перегородок  и с максимально возможной  сеткой пролетов склада. [11]

Эффективность использования  складского объема во многом зависит  также и от высоты складирования  груза, которая должна максимально  приближаться к высоте склада.

В зависимости от объема грузопотока, условий хранения, погрузки и выгрузки, складирования и транспортирования  грузов к месту потребления складское  помещение оснащается стеллажами, поддонами, весами и другими измерительными приборами, подъемно-транспортными  устройствами, противопожарным инвентарем.

Оснащение производственного  процесса современной тарой является первоочередным условием комплексной  механизации и автоматизации  транспортно-складских и перегрузочных  операций. Применение тары позволяет значительно повысить производительность труда складского персонала, сократить расходы на переработку единицы массы груза и повысить сохранность складируемых товаров. [8]

Тару можно классифицировать по различным признакам в соответствии с рисунком 5:

Рисунок 5 - Классификация тары

Деревянная тара изготавливается  в виде дощатых и фанерных ящиков, поддонов, обрешеток и бочек. Металлическая  тара, как правило, используется в  качестве многооборотной тары. Широко используется полимерная тара – как  для внутрискладского хранения, так  и для транспортирования продукции. Из полимерных материалов изготавливаются  ящики, цистерны, бочки, бидоны, фляги  и др.

Пакетирование может быть использовано для упаковки большей  части продукции: тарно-упаковочные  грузы в мешках, ящиках, кипах, а  также строительные, лесные грузы  и др. В пакетировании заинтересованы все участники процесса перемещения  продукции, поскольку большинство предприятий получают (или отправляют) продукцию, которую нужно пакетировать.

Для перевозки пакетов  применяют поддоны (паллеты) – средство пакетирования с площадкой для груза с настройками или без них, приспособленные для механизированного перемещения при выполнении погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ.

По своей конструкции  паллеты подразделяются на плоские, стоечные и ящичные.  Наиболее распространены плоские паллеты.

Важным техническим элементом  для перевозки являются контейнеры. Согласно определению Международной  организации по стандартизации (МОС), контейнер – это элемент транспортного  оборудования, для перевозки и  временного хранения грузов, оборудованный  приспособлениями для механизированной установки и снятия его с транспортных средств, имеющий постоянную техническую  характеристику и вместимость не менее 1м³.

Контейнеры, используемые для  перевозки различной продукции, называют универсальными, а для одного вида продукции (стекла, цемента и  т.д.) или группы однородной продукции (наливной) – специальными. Универсальные контейнеры принадлежат транспортных организациям (железным дорогам, пароходствам и т.д.), специальные – отправителям и получателям.

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и  форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают  влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности  комиссионирования груза, свободный  доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

• складирование в штабеле блоками;
• складирование в полочных стеллажах до 6м;
• складирование в полочных высотных стеллажах;
• складирование в проходных (въездных) стеллажах;
• складирование в передвижных стеллажах;
• складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных  видов складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема;
• свободный доступ к товару;
• обеспечение контроля структурных изменений запасов;
• возможность высотного складирования;
• легкость обслуживания;
• возможность автоматизированного управления;
• выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел – первым ушел»);
• низкие капиталовложения и строительные затраты;
• низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах  чаще всего используют комбинации различных  видов складирования, в особенности  на складах оптовой торговли распределительной  логистики. Объясняется это разнообразием  хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Для обслуживания складов  используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно  связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих  технических средств и общей  направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень  механизации и автоматизации  складских работ, а значит, использование  высокопроизводительных технических  средств целесообразны на крупных  складах с большой складской  площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных  на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры.

Комиссионирование, или система  комплектации

В процессе переработки груза  процесс комплектации проходит три этапа:

1) отборка товара по  заказам покупателя;

2) комплектация полного  заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

3) комплектация партий  отправки покупателям для централизованной  или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования  определяется независимо от того, где  будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного  складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы  комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих  позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
• выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);
• степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями  технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
• с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

Всякий процесс управления структурой складской логистики  на складе независимо от его конструктивных особенностей и уровня механизации  и автоматизации можно разделить  на три группы:

• управление складским технологическим процессом
• управление эксплуатацией складского хозяйства
• управление персоналом.

Для оформления операций приема, внутреннего перемещения и отпуска  товарно-материальных ценностей со склада предусмотрены унифицированные  формы первичных документов, которые  широко используются моделях складской логистики.

Для персонала склада должно являться законом следующее правило: "Ничто не может покинуть помещения  склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанное  лицом, забирающим товар". Это один из основных принципов складской  логистики.

При решении вопроса по автоматизации склада руководство  компании сталкивается со стандартными проблемами, требующими порой нестандартных  решений. Отсутствие необходимых навыков  и знаний у персонала компании – одна из причин, по которой процесс  автоматизации постоянно откладывается на неопределенный срок.

Приведем список характерных  проблем неавтоматизированного  склада. Невнимательное отношение лишь к небольшой части этого перечня  может привести к падению качества обслуживания клиентов, увеличению операционных расходов и штрафных санкций:

• невысокая скорость и точность выполнения заказов;
• неэффективное использование пространства склада;
• слабый контроль работы персонала;
• бюрократия – увеличивающийся «поток» бумажной работы;
• усталость служащих - усиление негативного воздействия человеческого фактора;
• недостаток знаний о статусе запаса, отсутствие ответов на комплекс вопросов «Что – Где – Как много?»;
• увеличивающееся повреждение запаса;
• трудности реализации адресного хранения и методик FIFO-LIFO-FEFO;
• проблемы с обеспечением специальных стандартов хранения товара;
• трудности в реализации маркиро<span class="List_0020Paragraph__Char" st