Оптимізація матеріальних потоків

 

Для формування логістичних рішень скористуємось  методами матричного подання інтегрованого  АВС - XYZ аналізу:

	X	Y	Z
А	Т8	Т7, Т3
В	Т4		Т2,Т1
С	Т10	Т9, Т6	Т5

Із наведеної  матриці можна зробити наступні висновки:

• підприємству вигідно купляти такі складові, як: дерево (сосна), плити МДФ, декоративну плівку, фурнітуру для встановлення і складання міжкімнатних дверей;
• підприємству вигідно виробляти наступні складові: скло піскоструйне матоване, покриття, сотове наповнення, ф’юзинг, поріг, металеві смужки. Оскільки для їх виробництва наявні потужності, кадри, та потреба у цих частинах є значною.

 

Блок 4. Вибір оптимальної  технології виробництва

 

Логістичний підхід до проектування власного виробництва  вузлів і частин, з одного боку, ґрунтується  на тривалості робочих операцій, складових  часу проходження виробу, з іншого – на вартісних оцінках обумовлених  при цьому витрат на виробництво. Ці обставини характеризують можливість застосування тієї чи іншої взаємозамінної технології виготовлення. Вибір технологій є актуальним як в довгостроковому, так і в середньостроковому плануванні і базується на економічному порівнянні. Цим даються відповіді на такі запитання:

• який вплив мають постійні і змінні витрати на величину замовлення і партії;
• за якої величини замовлення яка технологія має менші витрати тощо.

Загальні  порівняльні витрати для виготовлення партії в спрощеному варіанті складаються  з двох частин:

1). постійної складової на всю партію, яка включає витрати на інструменти та на оплату підготовчо-заключного часу;

2). змінної складової з розрахунку на одну одиницю, яка включає оплату часу обробки та вартість витрат матеріалу.

Математично загальні витрати на виготовлення партії N=36000 од. можна розрахувати за формулою:

Визначаємо  оптимальний режим використання трьох технологій обробки деталей. Дані для розрахунків наведені в табл. 2.

Таблиця 2

Вихідні дані варіантів  технологій

Показники	Варіанти технологій
	І	ІІ	ІІІ
1. Час обробки (ta), хв/шт.	33	30	27
2. Підготовчо-заключний час (tn), хв/партію	40	50	80
3. середня годинна ставка (St), грн/год.	91	78	76
4. Витрати сировини і матеріалів (m), кг/шт.	0,35	0,2	0,18
5. Ціна матеріалу (с), грн/кг.	28	35	39
6. Постійні витрати (для всієї  партії) (К1), грн.	5000	7800	8200

 

Підставивши дані у формули отримаємо  такі дані:

 

 

                                          Результати обчислень

№ технології	Назва технології	Сукупні витрати, грн.
		Однією партією
І	Виробництво дверей з сотовим наповнення	2159660,6
ІІ	Виробництво дверей з  наповненням  МДФ	1663864,9
ІІІ	Виробництво дверей з наповненням  соснових брусків	1492221,3

 

Отже, мінімальні витрати будуть при виробництві продукцією третьою технологією однією партією.

Для цього  ми спочатку прирівняємо попарно  технології і розв’яжемо рівняння, щоб знайти їх точки перетину (т. N).

 

Y=ax+b

Se1=59,85N+5060,66

Se2=46N+7864,99

Se3=41,22N+8301,33

Прирівняємо І і ІІІ рівняння:

59,85N+5060,66=41,22N+8301,33

18,63N=3240,67

N=173 од.

 

Для точнішого  результату побудуємо графік трьох  технологій.

                     

Рис. 1. Оптимальний режим використання технологій

 

При перетині І і ІІІ технологій N=173 од., це видно на рис. 1.

Отже  можна зробити висновок такий, що підприємство використовує технологію І для виробництва 173 од. продукції, а для решти – ІІІ технологію. При такому використанні технологій загальні витрати на виготовлення 36000 од. будуть мінімальними.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Блок 5. Обґрунтування характеру  постачання (принципове визначення пріоритетів  та джерел постачання)

 

Визначення  функції закупівель передбачає, що компанія повинна отримати необхідні  по якості і кількості сировину в  потрібне місце, потрібний час від  потенційного постачальника, що своєчасно  відповідає за свої зобов’язання, з  хорошим сервісом як до здійснення сервісу так і після нього, і за вигідною ціною.

Не завжди необхідно купляти продукцію  за найнижчою ціною, якщо при такій  ціні може бути доставлено не якісний  товар, або в незаплановані терміни, що може привести до зупинки виробничої лінії. З іншого боку ціна може бути і дещо вища звичайної, якщо закупівля  є терміновою, і у покупця немає  часу на переговори про вигідну ціну.

Етапами розв’язку задачі вибору постачальника  є:

• Пошук потенційних постачальників, формування списку постачальників. Дане підприємство співпрацює завжди з одними і тими ж постачальниками.
• Аналіз потенційних постачальників на основі спеціальних критеріїв оцінки.
• Оцінка результату роботи з постачальником. Істотно на вибір постачальника впливає здійснення результатної роботи по вже заключних договорах.

В даній  ситуації джерелом, що генерує матеріальні  потоки, є виробник. Тому утворена логістична система з прямими зв’язками.

В результаті встановлення прямих господарських  довгострокових зв’язків, максимально  спрощується система управління матеріальними потоками, з’являється  можливість оперативно змінювати замовлення, скорочувати виробничі запаси, підвищувати  надійність, комплектність та ритмічність  матеріально-технічного забезпечення. Ефект таких зв’язків досягається  завдяки прямим контактам між  постачальником і споживачем, які  встановлюються на тривалий час.

Для виготовлення міжкімнатних дверей підприємство «ОМІС» використовує вітчизняні кращі імпортні матеріали і комплектуючі.

Підприємство  закуповує для виготовлення такі складові: дерево (сосна), плити МДФ, декоративну плівку, фурнітуру.

Для виготовлення дверей, фірма застосовує екологічно чисту деревину компанії «Енерголіс» (м. Червоноград), високоякісні тверді сорти МДФ польського виробництва  «VOSTRO».

Декоративна плівка закуповується у вітчизняних  виробників ( «Інтер - Стиль», «Галітон»), а також у фірм «Pikington» (Англія) та «Saint-Gobain» (Франція).

Фурнітуру підприємство закуповує у таких  фірм: «НAFELE» (Німеччина) та «USK» (Бельгія).

Відомо, що, перелічені вище частини, постачаються за принципом «точно в час». Тому тут потрібно враховувати відстань до фірми-постачальника, оперативність  виконання ним замовлення.

Особливу  увагу менеджери приділяють транспортним витратам, у які входить розмитнення  комплектуючих частин, цінам і  гнучкості поставки. Дані іноземні фірми є досить відомими, тому в  якості поставлених частин можна  не сумніватись.

Підприємство  «ОМІС» напряму співпрацює з постачальниками  частин, без посередників, а також  напряму із клієнтами. Ця співпраця  забезпечує тісні зв’язки між  ними, дружні стосунки, при цьому  передбачає різні знижки, як постійному клієнту, відстрочки в платежах та інше.

Дане  підприємство використовує частини  іноземних підприємств тому, що якість та терміни поставки підтверджують  ціну. Що не можна сказати про  вітчизняних виробників.

 

Блок 6. Обґрунтування величини внутрішнього замовлення (партії)

 

Логічним  продовженням оптимізації функціональних сфер є оптимізація безпосереднього  виготовлення (стосовно планування виробничої програми її виконання, управління, регулювання). Розглядаємо логістичний аспект планування і виробництва. Особливого значення набуває формування внутрішнього замовлення, поділ його на партії визначених розмірів та фактори впливу на ці величини.

Процес  планування ґрунтується на двох підходах: або планування виробництва уможливлює максимальне використання обладнання за потужністю при одночасному певному  використанні його в часі, або мінімальне – за стабільного повного часового використання. Це аргументує необхідність оптимізаційних розрахунків стосовно визначення оптимальної величина та кількості партій.

При формуванні замовлень на виготовлення партії об’єднуються замовлення багатьох клієнтів з метою  досягнення безперервності виробництва  та додержання терміну поставки (бажань клієнтів).

Однак термін виготовлення окремої партії та терміни  постачання, бажання клієнтів щодо поставки, можуть не збігатися. При  цьому відбувається накопичення  затрат підприємства у сфері виробництва  при формуванні партії та підвищенні капіталовкладень в складське господарство. Це і викликає необхідність розрахунку оптимальної величини та кількості  партій.

Для мінімізації  річних загальних витрат розраховуємо значення Хорт, при якому досягається  екстремум функції:

Дані  для розрахунку оптимальної величини партії наведені в табл. 3.

 

Таблиця 3

Вихідні дані для розрахунку оптимальної величини партії

№ п/п	Назва показника	Позначення показника	Розмірність	Значення
1	Постійні витрати на партію	Зп	грн.	18000
2	Змінні витрати на одиницю виробу	Sн	грн. /шт.	180
3	Річне замовлення	m	шт.	648000
4	Середньорічна норма витрат	Р	%	10

 

Підставивши дані у формулу отримаємо:

 

Розрахована в такий спосіб величина партії є  орієнтиром, першим наближенням оптимальної  величини партії. Оскільки не були враховані  інші істотні чинники впливу техніко-технологічного впливу:

• продуктивність транспортної системи;
• термін служби обладнання;
• потужності проміжного складування;
• тривалість складових технологічного процесу виготовлення;
• ритмічність постачання матеріалів та частин.

Рис.2. Графічна інтерпретація розрахунку оптимальної величини партії

 

Блок 7. Оптимізація використання технологічного часу

 

При плануванні використання технологічного часу виготовлення підлягають оптимізації часова координація  та послідовність окремих технологічних  операцій для визначених варіантів  поділу партій на частини на основі принципів послідовності, паралельності  та комбінування.

Порівняльний  аналіз трьох варіантів показує, що:

• недоліком першого варіанта є велика тривалість технологічного процесу, а його перевагою – чимало вільного часу на кожній операції для розміщення інших замовлень;

• перевагою другого варіанта є істотне зменшення тривалості технологічного процесу, а його недоліком – значно менша можливість використання вільного часу для інших замовлень;

• третій (комбінований) варіант уможливлює зменшення недоліків перших двох варіантів: за рахунок деякого програшу в тривалості технологічного процесу досягається відповідна концентрація вільного часу на окремих технологічних операціях.

Для розрахунку трьох варіантів технологічного часу виготовлення партії використовуємо наступні дані:

Величина  партії Х=5 шт., технологічний процес включає 5 технологічних операцій тривалістю відповідно:

t₁ = 33 хв/шт.

t₂ = 23 хв/шт.

t₃ = 20 хв/шт.

t₄ = 23 хв/шт.

t₅ = 37 хв/шт.

Т max = 33+37=70