Организация,нормирования и оплата труда

Нормирование основного (машинного) времени – это определение всех параметров режущего инструмента (типоразмера, материала режущей части, геометрических параметров и т.п.); последовательное определение элементов режима резания; глубина резания (числа проходов), максимально допустимой подачи, скорости резания (с учетом нормативной или требуемой стойкости режущего инструмента), а также жёсткости технологической системы; определение действующих (при установленных элементах режима резания) сил и моментов и сопоставление их с допустимыми силами и моментами по условиям обеспечения нормальной эксплуатации станка требуемой точности размеров и допустимой шероховатости обрабатываемой поверхности, а иногда и по жесткости и прочности инструмента и всей технологической системы; проверка режима резания по потребной мощности в соответствии с эффективной мощностью станка уточнение величины подачи в частоты вращения (числа двойных ходов); расчет основного (машинного) времени по формуле соответствующей содержанию операции [1].

Для определения основного (машинного) времени используется формула (4):

 

                                              t₀ = * =,                                             (4)

 

где L — величина перемещения инструмента или заготовки в направлении подачи за один рабочий ход, мм;

n - частота вращения, мин;

S - подача, мм/об или мм/дв.ход;

  h - припуск на обработку (для данного перехода), мм;

t -глубина резания за один проход, мм;

l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операции, мм;

  l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, l₂ = 12... 15 мм; при наладке станка, обеспечивающий получение требуемого размера l₂ = 0;

  i - число рабочих ходов.

Расчет  основного (машинного) времени производится по каждому переходу. Чтобы начать расчет необходимо определить припуск  на обработку для L₁ и L₂. Определение припуска на сторону рассчитывается по формуле (5):

 

                                                         h ,                                                      (5)

 

где Д₁,  Д₂ – диаметр припуска до и после обточки.

Для L₁:

 

h₁ = = 1.

 

Для L₂:

 

h₁ = = 2.

 

Глубина резания  за один проход равна припуску на обработку (для данного перехода). Рассчитаем основное (машинное) время на первом переходе:

 

t₁ = * = 0,08.

 

 На втором переходе t₂ принимается равным Т_осм = 0,11мин. Для третьего перехода:

t₃ = * = 0,78.

 

Общее основное (машинное) время:

 

t₀ = t₁ + t₂ + t₃ = 0,08 + 0,11 + 0,78 = 0,97.

1.1.2 Расчет вспомогательного  времени

Вспомогательное время - время, затрачиваемое на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы и повторяющиеся либо с каждым труда, либо в определенной последовательности через некоторое число их. Вспомогательное время складывается:

• из времени на установку  и снятие обрабатываемой заготовки  Т_в.уст;

• из времени, связанного с  переходом Т_в.пер;

• из времени на измерение  заготовки Т_в.изм.

Время на установку и снятие детали. Продолжительность комплекса приемов зависит от массы детали, типа приспособления, наличия и способа выверки. В комплекс приемов, связанных с установкой и снятием заготовки, включается время на установку, выверку, закрепление, раскрепление и снятие её. В этот комплекс обычно включается прием «Пустить и остановить станок».

Факторами, определяющими  продолжительность комплекса приемов, связанного с установкой и снятием  заготовки, приняты:

• вес и габаритные размеры  заготовки;

• наличие и степень  сложности выверки;

• характер базовых поверхностей заготовки (обработанная или необработанная);

• способ базирования и  закрепления, количество зажимов. Вспомогательное  время, связанное с переходом, включает в себя время:

• на приемы управления станком (включение, переключение подач, пуск и  остановка станка в процессе выполнения операции, переключение чисел оборотов);

• на перемещение частей станка (подвод и отвод инструмента, установка его на размер);

• на измерение (взятие пробных  стружек или снятие детали для  измерения в процессе обработки  на плоскошлифовальных станках);

• на смену инструмента  в процессе выполнения операции. [1]

 Время, связанное с  переходом, состоит также из времени: на подвод инструмента к заготовке или обрабатываемой поверхности, установку инструмента на размер, выключение подачи и вращение шпинделя для взятия пробной стружки, измерение при взятии пробной стружки, включение вращения шпинделя и подачи, отвод инструмента и т. д. [2]

Вспомогательное время на измерение заготовки - время, необходимое  на контрольные промеры: заготовки после её обработки. Оно определяется в зависимости от периодичности контроля, вида измерительного инструмента, а так же от веса и размеров заготовки. Время на контрольные операции включает затраты времени на контрольные измерения, которые производятся после окончания обработки поверхности. Время на измерение предусматривает выполнение типичных приемов, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения, очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности. Время на контрольные операции при расчете нормы штучного времени определяется с учетом периодичности таких измерений в процессе работы и включается в норму штучного времени лишь в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем. [1]

Вспомогательное время подразделяют на перекрываемое  основным временем, когда выполняются элементы, не связанные с остановкой оборудования, и на не-перекрываемое, во время которого выполняются элементы, связанные с остановкой оборудования.

Перекрываемое время —  время выполнения рабочим тех  элементов основной, вспомогательной  работы и обслуживания, которые осуществляются в период автоматической работы данного  оборудования. К перекрываемому вспомогательному времени следует отнести, например, время на установку и снятие заготовки  при работе на многопозиционных агрегатных станках, токарных, фрезерных полуавтоматах  и автоматах, где установка заготовки  выполняется без остановки станка.

Не перекрываемое время  — время выполнения вспомогательных  и обслуживающих работ при  остановленном (неработающем) оборудовании. В состав нормы времени включается только вспомогательное, неперекрываемое основным временем.

Нормирование вспомогательного времени производится с помощью нормативов, которые устанавливаются в зависимости от типа производства: более дифференцированные — в массовом производстве, наиболее укрупненные — в единичном. При этом сначала определяются комплексы вспомогательных приемов. Сумма затрат времени по всем комплексам вспомогательных приемов и будет составлять вспомогательное время на операцию [2]. Вспомогательное время на установке прутка:

Т_всп =0,16 + 0,01* П = 0,16 + 0,01*4 = 0,2,

 

где П – это номер варианта (П=4).

Вспомогательное время на переходы:

 

Т_всп = (0,28 + 0,01 * П) * 3 = (0,28 + 0,01 * 4) * 3  = 0,96

 

Время на измерение  штангенциркулем равно 0,14 минуты и  также относится к вспомогательному. В сумме общее Т_всп составляет 1,3 мин.

1.1.3 Расчет времени на  обслуживание рабочего места

Временем обслуживания рабочего места Т_обс называется время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающим производительную работу на протяжении смены. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

Ко времени технического обслуживания относится время, используемое на уход за рабочим местом и входящим в его состав оборудованием и необходимое для выполнения конкретной работы, т.е. время на уход за оборудованием и поддерживанием в рабочем состоянии: режущего инструмента (смазка и протирка оборудования, подналадка станка, смена затупившегося инструмента, правка шлифовальных кругов).

Время организационного обслуживания — это время, затрачиваемое на поддержание рабочего места в  рабочем состоянии в течение  смены, т.е. не связанное с выполнением  конкретной работы (смазка и протирка оборудования, осмотр и опробование оборудования, уборка стружки и рабочего места в конце смены, раскладка и уборка инструментов).

Величина затрат времени  на обслуживание рабочего места зависит  от характера выполняемой работы, типа и размера станка и организационных  условий данного производства.

В условиях среднесерийного  и крупносерийного производства время на обслуживание рабочего места, как правило, выражают в процентах  от оперативного времени с учетом группы станка [1].

Расчет времени на обслуживание производится с использованием данных из таблицы 1.1, где Т_обс задается как 5% от Т_оп. Найдем операционной время:

 

Т_оп  = 1,3 + 0,97 = 2,27.

 

Далее найдем время на обслуживание рабочего места:

 

Т_обс = 2,27 * 5% = 0,11.

1.1.4 Расчет времени на отдых и личные надобности

Время на отдых и личные надобности - время, предоставляемое  работникам на отдых, производственную гимнастику в течение смены в  целях поддержания их нормальной трудоспособности и предупреждения переутомления, а также время  на личную гигиену и естественные надобности; зависит от уровня утомления, которое возникает у работников в процессе труда [2].

Оно определяется в зависимости  от характера подачи инструмента (ручная или механическая), массы детали, доли машинно-ручного времени в  оперативном времени и в общей  длительности оперативного    времени.

Данную категорию затрат рабочего времени определяют также  в процентах от оперативного времени  с учетом характера подачи инструмента, массы деталей и других факторов.

Рассчитаем время на отдых  и личные надобности:

 

Т_отл = 2,27 * 10% = 0,23.

1.1.5 Расчет штучного времени

После определения всех затрат рабочего времени определяют норму  штучного времени.

Норма штучного времени - это время, затрачиваемое на выполнение определенной операции. Она рассчитывается для единичного, серийного и массового производства и в условиях массового производства совпадает с нормой времени, рассчитываемой по формуле (1). Также норма штучного времени может быть определена по формуле (6):

 

                                       t_шт = (Т_о + Т_в) (1+),                                      (6)

 

где К_обс – время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному времени;

К_отл – время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному времени.

Рассчитаем  штучное время:

 

t_шт = (0,97 + 1,3) (1 + ) = 2,61.

1.1.6 Расчет подготовительно-заключительного  времени

При выпуске продукции  отдельными партиями устанавливается  норма подготовительно-заключительного  времени.

Подготовительно-заключительное время - время, которое рабочий затрачивает  на подготовку к выполнению заданной работы и действия, связанные с  ее окончанием. К нему относится время, которое рабочий (или бригада рабочих) затрачивает на собственную подготовку и подготовку средств производства к выполнению нового производственного задания, новой партии деталей и выполнению всех работ, связанных с его окончанием. Это получение специальных инструментов, материала, технической документации, ознакомление с работой, технической документацией, чертежом, установка и снятие приспособлений и инструментов, наладка оборудования на соответствующий режим работы в связи с выполнением данного задания, получение инструмента у мастера, сдача выполненной работы и т.д.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию деталей, обрабатываемых на одном рабочем месте за смену, и не зависит от числа деталей в партии.

Подготовительно заключительное время берется из таблицы 1.1. и на смену составляет 20 минут.

1.1.7 Окончательный расчет  нормы времени и нормы выработки

Норма времени  может быть определена как по формуле (1), так и по формуле (2). Рассчитаем норму времени по каждой из них.

По формуле (1):

 

Н_вр = 2,61 + = 2,62.

 

Для расчета  нормы времени по второй формуле  необходимо вначале определить сменную  норму выработки, которая рассчитывается по формуле (7):

 

                                                   Н_выр/см = ,                                                   (7)

 

где Т_см – продолжительность смены .

Рассчитаем  норму выработки за смену:

 

                                                   Н_выр/см = = 176,25.

 

Тогда норма выработки по формуле (2) равна:

 

Н_вр = 2,61 + = 2,72.

1.2 Расчет нормы выработки

Норма выработки  – это объем работы в штуках, метрах, тоннах (других натуральных  единицах), который должен быть выполнен в единицу времени (час, смену, месяц). Норма выработки определяется исходя из нормы времени. Норма выработки за час рассчитывается как результат деления одного часа на норму времени, определяется по формуле (8):

 

                                                       Н_{выр/час} = .                                                     (8)

 

Норма выработки  за час равна:

 

Н_{выр/час} = = 22,9.

 

Для определения сменной нормы выработки используется формула (9):

 

                                                    Н_выр =                                 (9)

                              

Расчитаем сменную норму выработки по данной формуле:

 

Н_выр = = 202,49.

На основе нормы времени на изделия и  сменной нормы выработки определяется   списочная   численность   производственных   рабочих соответственно по трудоемкости и по выработке продукции [1].

1.3 Расчет списочной численности  рабочих

 

 В числе показателей, характеризующих  численный состав работников, в первую очередь следует назвать общую  и списочную численность. Общая  численность работников — это  общее количество физических лиц, включенных в трудовые отношения с работодателем. Списочная численность персонала - численность постоянных, сезонных, временных и других работников, состоящих в списках организации. Она выражает количество работников предприятия за какой-то период с учетом времени их работы и определяет потребность в работниках для полного укомплектования рабочих мест и замены работников, отсутствующих по уважительным причинам [2]. В списочную численность включаются фактически работающие и отсутствующие на работе по разным причинам, но не расторгнувшие с организацией трудовых отношений.