Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей

     Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание.

     M оп - количество операций технологического процесса.

     Зо  год - годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих.

Зд - дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в размере   18 % к основной заработной плате.

Зд год - годовой  фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Згод - полный годовой фонд заработной платы производственных рабочих.

Зср. мес. - среднемесячная заработная плата производственных рабочих. 

Расчёт приводится в таблице 7.

 

Таблица 7. РАСЧЁТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ И СРЕДНЕМЕСЯЧНОЙ ЗАРПЛАТЫ. 

 
 

 Итого:                                                 (Рсд Кмн) = 16,29 руб. 

   

3. Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя  и определение себестоимости  годового приведённого объёма выпуска  деталей.

 

   Отчисления на социальные нужды определяется в размере  27,9 % к сумме основной и дополнительной заработной платы по формуле:

Зстр = ((Зо+Зд)

27,9 %) / 100%, руб.                                                 (28)

 Зстр = ((29,97 + 5,4)∙27,9%)/100% = 10,5 руб. 

   Общепроизводственные  расходы определяются в размере   300% к основной заработной плате производственных рабочих.

              ОПР = (Зо 300) / 100, руб.                                                                (29)

 ОПР = (29,97∙300%)/100% = 89,91 руб. 

    Цеховая себестоимость определяется:

С ц = М + Тзр + Зо + Зд + Зстр +ОПР, руб                                      (30)

    Сц = 205,64 + 25,1 + 29,97 + 5,4 + 10,5 + 89,91 = 366,52 руб. 

   Транспортные - заготовительные расходы определяются в размере 12% к стоимости заготовки:

ТЗР = 12%

Сз, руб.                                                                          (31)

 ТЗР = 0,12∙209,2 = 25,1 руб. 

    Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей определяется:

Сц год = Сц

Nпр, руб.                                                                      (32) 

 Сц год = 366,52 ∙ 98000 = 35918960 руб. 

 

Таблица 8. КАЛЬКУЛЯЦИЯ  ЦЕХОВОЙ  СЕБЕСТОИМОСТИ  ДЕТАЛИ. 

 
 

3. РЕЗУЛЬТИРУЮЩАЯ  ЧАСТЬ.

 

1. Определение экономической эффективности проектируемого варианта операции с применением  станка с ЧПУ.

   Приведённые затраты по каждому варианту определяются исходя из того же объёма выпуска по формуле:

П = См.о.год + Ен

К, руб.                                                             (34) 

    П1 = 1504322,12 + 0,15∙ 161374 = 1528528,22 руб.

    П2 = 790433,15 + 0,15∙293091= 834396,8 руб.

 где См.о.год  - себестоимость механической обработки  годовой продукции по данному варианту, руб.

К - капитальные  вложения по тому же варианту, руб.

Ен - отраслевой нормативный коэффициент эффективности  капитальных вложений. Ен = 0.15. 

    Годовой  экономический эффект Эг определяется  по разности приведённых затрат двух вариантов:

Эг=П1 - П2, руб.                                                                                (35) 

   Эг = 1528528,22 – 834396,8 = 694131,42 руб.

   Если  новый вариант технологии требует  большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом, то следует определить срок окупаемости получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле:

Ток = (К2-К1) / (См.о.год1-См.о.год2), лет,   

Тн.ок                 (36) 

    Ток = (293091 – 161374) / (1504322,12 – 790433,15) = 0,19 года.

где Тн.ок - нормативный  срок окупаемости (Тн.ок = 6,6 года). 
 

 

Таблица 9.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ  ДЛЯ  ЭКОНОМИЧЕСКОГО  СРАВНЕНИЯ ВАРИАНТОВ. 

 

1. Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

Тшк1 = Тшк2

1.5, мин.                                                                    (37)

 Тшк1 = 4,3∙1,5 = 6,45 мин. 

    Количество  станков по формуле (9):

 Sрас1 = (Тшк2 Nпр) / (Fд 60), шт. 

 Sрас1 = (4,3∙98000)/(4015∙60) = 1,749 шт. 

  Sпр1 = 2  

  

  Коэффициент загрузки по формуле (10): 

 Кз1 = Sрасч1 / Sпр1 = 1,749/2 = 0,87 

    Количество  производственных рабочих по формуле (9):

 Rп рас  1 = (Тшк1 Nпр) / (Fдр 60 Sм), чел. 

 Rп рас  1 = (6,45∙98000)/(1860∙60∙1) = 5,66 чел. 

 Rп1 = 6 чел. 

   Явочное количество наладчиков по каждому типу станков Рн яв определяется по формуле:

Rн яв 2 = (Sпр1

Ксм) / Нобсл, чел.                                              (38) 

 Rн яв 2 = 0 чел. 

 где Ксм - коэффициент сменности работы оборудования (2 смены).

    Н обс - норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт.

    Остальные обозначения прежние.

    Расценка  за операцию по формуле (7): 

 Рсд1= (Тст Тшк1) / 60 = (34,8∙6,45)/60 = 3,741 руб. 

3.1.2. Расчёт суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам.

 Балансовая  стоимость оборудования определяется по формуле:

Кизм. ст =

(Цст Sпр) 1.1, руб.                                               (39)

    Кизм. ст1 = 130000∙2∙1,1 = 286000 руб. 

  Кизм. ст2 = 200000∙2∙1,1 = 440000 руб.

 Стоимость специальных  приспособлений определяется по формуле:

Кизм. пр =

(Цпр Sпр), руб.                                                       (40)

  Кизм. пр1 – входит в цену станка. 

  Кизм. пр2 – входит в цену станка.

Цст - оптовая  цена станка, руб.

Цпр - цена комплекта  приспособлений, руб. 

 Стоимость производственной площади рассчитывается по формуле:

Кизм. пл = Цпл

(fст Sпр), руб.                                                (41)

  Кизм. пл1 = 886∙3∙4,5∙2 = 23922 руб. 
 
 

  Кизм. пл2 = 886∙4,5∙3,54∙2 = 28228 руб. 
 

Цпл - стоимость одного квадратного метра площади, руб.

 


Fст - площадь станка по габаритам для станка с ЧПУ с учетом выносных устройств, м .

- коэффициент, учитывающий дополнительную  площадь.

    Стоимость служебно - бытовых объектов рассчитывается по формуле:

 Кизм. быт = Цпл.быт fпл.быт ( Rп+ Rн+ Rдоп), руб.             (42)

  Кизм. быт1 = 400∙7∙(6 + 0 + 0) = 16800 руб. 


  Кизм. быт2 = 400∙7∙(2 + 0 + 0) = 5600 руб. 


 Стоимость оборотных  средств в незавершенном производстве рассчитывается:

Кизм. об = З

m изм Пд (Сз + См.о. 0.5), руб.                                (43) 


  Кизм. об1 = 3∙1∙160∙(209,2 + 15,35∙0,5) = 104100 руб.  

  Кизм. об2 = 3∙1∙160∙(209,2 + 8,06∙0,5) = 11966,4 руб.  

где m изм - количество типо-размеров станков по операциям, учитываемым в расчёте эффективности, шт.

            З - число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место и равное трём. 


 Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

К”пт = (Ап + Вк

Кк) mд.                                                                    (44) 


  К”пт2 = (35 + 3,8∙50)∙13 = 2925 руб. 


Ап - постоянная составляющая стоимости ПУ для конкретного  вида обработки, включающая в себя работы по согласованию задания на разработку ПУ, ознакомление с чертежами и другие подготовительные работы, руб.

Вк - стоимость одного кадра ПУ, руб.

Кк - количество кадров ПУ. 
 


 

Расчёт приводится в таблице 10. 
 
 
 
 
 
 
 
 


Таблица 10. РАСЧЁТ  КАПИТАЛЬНЫХ  ВЛОЖЕНИЙ  ПО  СРАВНИВАЕМЫМ ВАРИАНТАМ.

 

№ формул	Формула	1 вариант (ручное  управление)	2 вариант (программное  упр-ие)
39	Кизм. ст = (Цст Sпр) 1.1, руб.	Кизм. ст1 = 130000∙2∙1,1 = 286000 руб.	Кизм. ст2 = 200000∙2∙1,1 = 440000 руб.
41	Кизм. пл = Цпл  (fст Sпр), руб.	Кизм. пл1 = 886∙3∙4,5∙2=23922 руб	Кизм. пл2 = 886∙4,5∙3,54∙2 = 28228 руб.
42	Кизм. быт = Цпл.быт  fпл.быт ( Rп + Rн + Rдоп).	Кизм. быт1 = 400∙7∙(6+0+0) = 16800 руб.	Кизм. быт2 = 400∙7∙(2+0+0) = 5600 руб.
43	Кизм. об=3 m изм Пд (Сз + См.о. 0.5).	Кизм. об1= 3∙1∙160∙(209,2 + 15,35∙0,5) = 104100 руб.	Кизм. об2 = 3∙1∙160∙(209,2 + 8,06∙0,5) = 11966,4 руб.
44	Кизм пт = (Ап + Вк Кк) Мд, руб.	-	Кизм пт2 = (35+3,8∙50)∙13 = 2925 руб.
	Итого:	К изм 1 = 430822 руб.	К изм 2= 488719,4 руб.

 


3.1.3 Расчёт себестоимости механической обработки (технологической себестоимости) годовой продукции по сравниваемым вариантам. Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей Сизм. М.о. год определяется по формуле: 


 Сизм. М.о. год=Зизм.год + Зизм.н.год + Аизм.пу + Аизм.ст +

 +Аизм.пл + Сизм.рем  + Сизм.тех.обсл. ЧПУ                                              (45) 


  где “изм” - означает изменяемые (сравниваемые) операции;

Зизм.год - заработная плата производственных рабочих  за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений на социальные нужды и выплат из общественных фондов потребления, руб.

Зизм.н.год - заработная плата наладчиков с отчислениями за год, руб.

Аизм.пу - годовые  затраты на подготовку и возобновление ПУ

Аизм.ст - годовые  амортизационные отчисления на полное восстановление станков, руб.

Аизм.пл - годовые  затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, руб.

Сизм.рем - годовые  затраты на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание станка(кроме устройств ЧПУ),руб. 


          Зизм.о.год = (Рсд Кмн) пр рк Nпр, руб.               (46)

    Зизм.о.год1 = 3,741 ∙1∙1,6∙1,15∙98000 = 674577,12 руб.

    Зизм.о.год2 = 2,9∙0,65∙1,6∙1,15∙98000 = 339903,2 руб.

  где обозначения  прежние. 


 Величина  Зизм.год определяется по формуле:

 Зизм.год  = Зизм.о.год 

g стр общ, руб.                       (47)

    Зизм.год1 = 674577,12 ∙1,18∙1,357∙1,35 = 1477576,86 руб.

    Зизм.год2 = 339903,2 ∙1,18∙1,357∙1,35 = 744515,47 руб.  


 Величина  Зизм о.год определяется по формуле:

 З изм н. год = Счн Fдр н Rн пр н рк стр общ, руб.       (48)

    З изм н. год2 = не вычисляется.

     

где Зизм.о.год - основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях, руб.

  рк = 1,15

  g = 1,18 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, производственных рабочих.

  стр = 1,357 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

  общ = 1,35 коэффициент, учитывающий выплаты из фондов общественного потребления.

Счн - часовая  тарифная ставка наладчика соответствующего разряда работы, руб.

F др н = 1840 ч (для наладчиков).

 Величина  Аизм.пу определяется по формуле:

А изм.пу =

(Кизм.пу 1.1)/Твып, руб.                                       (49)

    А изм.пу2 = (2925∙1,1)/4 = 804,38 руб. 


   где 1.1 - коэффициент учитывающий возобновление перфоленты.

Твып - средний  срок выпуска деталей одного наименования, лет (в расчётах принято 3-5 лет).

Кизм.пу - стоимость  подготовки ПУ за год работы станка с ЧПУ, руб. 


Кизм.пт=К"пу

Мд, руб.                                                               (50) 


К"пу=Ап + Вк

Кк, руб.                                                                   (51) 


 где К"пу - стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.

    Ап - постоянная составляющая стоимость  ПУ руб.

    Вк - стоимость одного кадра ПУ руб. 
 
 


    Кк - количество кадров ПУ

      


    Величина  Аизм.ст рассчитывается по формуле:

Аизм.с  т =

(Цст Sпр 1.1 ав) / 100, руб.                                 (52)

    Аизм.с  т1 = (130000∙2∙1,1∙5)/100 = 14300 руб. 


    Аизм.с  т2 = (200000∙2∙1,1∙6,7)/100 = 29480 руб. 


 где ав - норма  амортизационных отчислений на полное восстановление станка в %

        Остальные обозначения прежние. 


    Величина  Аизм.пл определяется по формуле:

Аизм.пл = Нпл

(fст Sпр γ), руб.                                              (53)

    Аизм.пл1 = 180∙3∙2∙4,5 = 4860 руб.  


    Аизм.пл2 = 180∙3,54∙2∙4,5 = 5734,8 руб.

где Нпл - затраты  на амортизацию и содержание одного 1м квадратного площади механического  цеха руб.

          Остальные обозначения  прежние. 


    Величина  Сизм.рем определяется по формуле:

Сизм.рем =

[(Нм Rм+Нэ Rэ) Sпр], руб.                         (54)

Сизм.рем1 = (251∙12,5 + 69∙9,5)∙2 = 7586 руб.  


Сизм.рем2 = (272∙15 + 61∙14,25)∙2 = 9898,5 руб.

где Нм  Нэ - среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтносложности соответственно механической электротехнической частей станка, руб.

Рм Рэ - категория сложности ремонта станка (механической электротехнической частей). 


   Величина  Сизм.тех.обсл.ЧПУ определяется по нормативам в зависимости от типа устройства по формуле:

Сизм.тех.обсл.ЧПУ =

(Нпу Sпр), руб.                                  (55)

    Сизм.тех.обсл.ЧПУ = 8600∙2 = 17200 руб.

     Нпу - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ,

     руб.

 

       Расчёт приведён в таблице  11. 
 


 


 
 
 


  Таблица 11. РАСЧЁТ СЕБЕСТОИМОСТИ   МЕХАНИЧЕСКОЙ  ОБРАБОТКИ 

  ПО  СРАВНИВАЕМЫМ  ВАРИАНТАМ. 


№ формулы	Формула	1 вариант (ручное  упр-е)	2 вариант (программное   упр-е)
45	Зизм.год = Зизм.о.год  g стр общ, руб.	Зизм.год1 = 674577,12 ∙1,18∙1,357∙1,35 = 1477576,86 руб.	Зизм.год2 = 339903,2 ∙1,18∙1,357∙1,35 = 744515,47 руб.
44	Зизм.о.год = (Рсд Кмн) пр рк Nпр	Зизм.о.год1=3,741∙1∙1,6∙1,15∙98000 = 674577,12 руб.	Зизм.о.год2=2,9∙0,65∙1,6∙1,15∙98000 = 339903,2 руб.
46	Зизм.н.год=Син Fдрн Rн прн рк стр общ,  руб	-	-
47	А изм.пу = (Кизм.пт 1.1)  /Твып,   руб.	-	А изм.пу2 = (2925∙1,1)/4 = 804,38 руб
50	Аизм.ст = (Цст Sпр 1.1 ав) / 100%, руб.	Аизм.с т1=(130000∙2∙1,1∙5)/100= 14300 руб.	Аизм.с т2= (200000∙2∙1,1∙6,7)/100= 29480 руб.
51	Аизм.пл = Нпл (fст Sпр γ), руб.	Аизм.пл1=180∙3∙2∙4,5 = 4860 руб.	Аизм.пл2 = 180∙3,54∙2∙4,5 = 5734,8 руб.
52	Сизм.рем = [(Нм Rм+Нэ Rэ) Sпр], руб.	Сизм.рем1=(251∙12,5 + 69∙9,5)∙2 = 7586 руб.	Сизм.рем2=(272∙15+61∙14,25) ∙2 = 9898,5 руб.
53	Сизм.тех.обсл.ЧПУ= (Нпу Sпр),	-	Сизм.тех.обсл.ЧПУ = 8600∙2 = 17200 руб.

                                                                                                Сизм.м.о.год1 = 1504322,12 руб.        Сизм.м.о.год2 = 790433,15 руб. 


 


     3.1.4. Определение суммы приведённых затрат по сравниваемым вариантам и расчёт годового экономического эффекта. 


Таблица 12. РАСЧЁТ  ВЕЛИЧИНЫ  ПРИВЕДЁННЫХ  ЗАТРАТ  ГОДОВОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО  ЭФФЕКТА  И  СРОКА  ОКУПАЕМОСТИ  ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ  КАПИТАЛЬНЫХ  ВЛОЖЕНИЙ. 


условное фор- Расчет сумма     руб. обоз. затр мула затрат 1 вар. 2 вар. Кизм   таблица 10. 430822 488719,4 Сизм. м.о.год 45 таблица 11. 1504322,12 790433,15 П 34 П 1 = 1504322,12 + 0,15∙ 161374  П 2 = 790433,15 + 0,15∙293091 1528528,22 834396,8 Эг 35 Эг =П 1-П 2 =1528528,22 – 834396,8 694131,42 Ток 36 (29309 –161374)/(1504322,12–  790433,15) 0,19 года

 
 
   
5. Расчёт  количества высвобождаемых рабочих, роста  производительности труда и снижения себестоимости продукции.
 


   3.1.5.1 Определение  численности высвобождаемых рабочих  определяется по формуле:

Чв=

(Rп1+Rн1) - (Rп2 + Rн2 + Rдоп), чел.                     (56)

 Чв = (6 + 0) – (2 + 0 +0) = 4 чел.

    Обозначения прежние. 


    3.1.5.2. Рост производительности труда  на участке определяется по  формуле: 


 п.тр = (В2-В1) / В1 100%,  %                                                    (57)

  п.тр = [(49000 – 16333,3)/16333,3]∙100% = 200%

где В1, В2 - выработка  продукции на одного рабочего по сравниваемым вариантам, шт. 


В1= Nпр / [

( +Rн2+Rдоп2)+Чв], шт.                                    (58)

 В1 = 98000/(2 + 0 + 0 + 4) = 16333,3 шт.

В2=Nпр / [

( +Rн2+Rдоп2)], шт.                                          (59)

 В2 = 98000/(2 + 0 + 0) = 49000 шт. 


     где  - численность всех рабочих участка (таблица 5).

 


      


    3.1.5.3. Снижение себестоимости продукции  определяется по формуле: 


   себ = [ Мгод + (Сизм.м.о.год1-См.о.год2)] / {Сц.год+[ Мгод+

 (Сизм.м.о.год1 - Сизм.м.о.год2)]} 100%,  %                                             (60) 


   себ ={(0+1504322,12–790433,15)/[ 35918960+(0 + 1504322,12–790433,15)]}∙100% =(713888,97/36632848,97) ∙100% = 1,95% 


где Мгод - годовая экономия, получаемая в результате сокращения затрат на основные материалы, руб. 


Мгод = Мз Nпр = 0 руб.                                                                         (61) 


Мз - снижение затрат на одну заготовку  в проекте по сравнению с базовым  вариантом, руб. 


    3.1.6. Обоснование экономической эффективности внедрения станков с ЧПУ.

 В результате  расчётов установлена экономическая  целесообразность внедрения разработанного  технологического процесса с  применением станков с ЧПУ

модели 16К20, а именно:

    годовой экономический эффект составляет – 694131,42 руб.;

    срок  окупаемости дополнительных капитальных  вложений – 0,19 года;

    рост  производительности труда рабочих  на участке - 100 %;

    снижение себестоимости продукции – 0,94 %. 


 


Таблица 13.  ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УЧАСТКА. 
 


№ Наименование Единица Показа- пп показателей измерен. тели   1. Выпуск  продукции Годовой приведенный  объем выпуска деталей.(Nпр)   шт. 98000 2. То же по трудоемкости. (Тгод общ.) н - ч 48379 3. То же по себестоимости. руб. 35918960 4. Годовой объем  выпуска типовых деталей. (Nгод) шт. 8000   5. Оборудование  и производственная площадь Количество оборудования. (Sпр)   шт. 16 6. Средний коэффициент  загрузки оборудования. (Кз ср.)   0,76 7. Балансовая  стоимость оборудования. руб. 6380000 8. Средняя стоимость  единицы оборудования. руб. 398750 9. Суммарная мощность оборудования . кВт 121,7 10. Средняя мощность на единицу оборудования. кВт 7,6   11. Труд Количество рабочих: а) производственных ( ) б) наладчиков ( )     чел. чел.     25 0 12. Средний разряд производственных рабочих. (iср)   2,96 13. Производительность  труда (выработка продукции за год  на одного производственного рабочего). (Птр)   н - ч 1935 14. Среднемесячная  заработная плата производственных рабочих. (Зср. мес)   руб. 11552,44   15. Себестоимость единицы продукции Расход материала  на единицу. (mз)   кг 4 16. Трудоемкость  единицы продукции. (Тд) н - ч 0,5 17. Цеховая себестоимость. (Сц) руб. 366,52   18. Показатели  экономической эффективности Рост производительности труда. ( п.тр)   % 200 19. Снижение себестоимости  продукции. ( себ) % 1,95 20. Годовой экономический  эффект. (Эг) руб. 694131,42 21. Срок окупаемости  капитальных вложений. (Ток) лет 0,19

 


Заключение. 


    Для расчета курсовой работы по организации производства на тему «Расчёт технико-экономических показателей участка механической обработки деталей» были использованны следующие исходные данные: тип производства – среднесерийное, масса детали 3 кг и масса заготовки 4 кг. Прочие исходные данные, такие как перечень операций, модели станков, штучное и подготовительно-заключительное время, а также разряд рабочих сведены в соответствующей таблице.

    В результате выполненных расчётов установлено, что годовой приведённый выпуск деталей на участке составил 98 тыс. штук, а годовой объём выпуска детали «крестовина» – 8 000 штук. На участке обрабатывается 25 наименований деталей. Валы запускаются в производство партиями по 50 штук.

    Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и сдельных расценок на каждую операцию дал следующие результаты: трудоёмкость обработки одной детали – 0,5     н-ч., а общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей – 48 379 н-ч.

    Для изготовления запланированного объёма выпуска деталей на участке требуется 16 станков. Их средний коэффициент загрузки – 0,76. Суммарная мощность оборудования составляет 121,7 кВт, а общая балансовая стоимость оборудования – 6 380 000 руб.

    Далее проведён анализ возможности многостаночного обслуживания для операции с ЧПУ. Исходя из расчётов, принимаем количество станков-дублёров, которое может обслужить один рабочий, равным двум.  


    Экономическая часть расчета включала в себя годовой расход и стоимость основных материалов. Материал для заготовки – сталь 45, вид заготовки – штамповка. За вычетом стоимости отходов стоимость основных материалов на деталь составляет 205,64 руб, а стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска – 20 152 720 руб.

    Далее определяем годовой фонд заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка. Заработная плата по тарифу за одну деталь составляет 16,29 руб. Основная заработная плата на деталь – 29,97 руб. Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих –        2 937 060 руб. Годовой фонд дополнительной заработной платы – 528 670,8 руб. Соответственно, полный годовой фонд заработной платы – 3 465 730,8 руб. Среднемесячная заработная плата – 11 552,44 руб.

    Составлена  калькуляция цеховой себестоимости детали «Вал» с учётом всех затрат. Общепроизводственные расходы учтены в размере 300% от основной заработной платы. Себестоимость годового приведённого объёма выпуска деталей – 35 918 690 руб. Ставка отчислений на социальные нужды – 27,9% от суммы основной и дополнительной заработной платы, а транспортно-заготовительные расходы по ставке 12% к стоимости заготовки.  
 


 


    При расчете результирующей части был выполнен анализ проектируемого технологического процесса с использованием станка с ЧПУ модели 16К20Ф3 . За базу сравнения принят станок модели 16К20.

    Расчёт эффективности проведён по методу приведённых затрат.

По сравниваемым вариантам выполнен расчёт капитальных вложений. Балансовая стоимость оборудования составила 130 тыс. руб для варианта с ручным управлением и 200 тыс. руб для варианта с ЧПУ. Стоимость оборотных средств в незавершённом производстве  составила 104100 и 11966,4 руб соответственно. Стоимость комплектов ПУ на все наименования деталей, отрабатываемых на станках с ЧПУ в течение года, составила 2925 руб.

Проведён расчёт технологической себестоимости годового выпуска деталей. Заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений на социальные нужды и выплат из общественных фондов потребления составляет  674 577,12 руб (для варианта с ручным управлением) и 339 903,2 руб (для варианта с ЧПУ). Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков – 14 300 руб и 29 480 руб соответственно. Годовые затраты на техническое обслуживание ЧПУ –   9898,5 руб.

    Не  смотря на удорожание по капитальным вложениям, себестоимость годового выпуска деталей на станке с ЧПУ существенно снижена, что обеспечивает годовой экономический эффект от использования применяемого станка в сумме       694 131,42 руб.

    Трудоёмкость обработки снижается, используется 2 станка с ЧПУ. Производительность труда рабочих на участке увеличивается на 200%. Себестоимость продукции снижается на 1,95%. А срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составляет 0,19 года.  


    В программе EkRas сделан проверочный компьютерный расчёт. Расхождение результатов ручного и компьютерного расчетов, составляет не более 1-2%, это объясняется не корректным округлением в меньшую сторону числа рабочих в программе.  
 
 


 


Литература: 


1. Планово - предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий / под редакцией д.т.н. профессора М.О. Якобсона, изд. “Машиностроение”. М. 1967, 592с. 


2. А.К. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А. Покровский Металлорежущие станки. /изд “Машиностроение”. Ленинград. 1972, 307с. 


3. Каталог - справочник металлорежущих станков. М: МИИМАШ, 1973Я, 297с.
 

4. Методическое  пособие по курсовой работе. Организация  планирования и управления производством. 55с.