Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей

Рсд = (Тст

Тшк) / 60 , руб.                                                             (7)

    Рсд035 = (29,2∙2,01)/60 = 0,98 руб. 

Результаты расчета  приведены в таблице 2.

где Тст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы.

         где обозначения прежние. 

 Расчёт  норм штучно-калькуляционного времени  и расценок целесообразно представить  в таблице 2. 

Таблица 2. РАСЧЁТ  НОРМ  Тшк  и  СДЕЛЬНЫХ  РАСЦЕНОК. 

                                                  Тшк = 29,62 мин.                    

 Итого трудоёмкость обработки деталей

 Тд = Тшк = 0,5 н.ч   

 

     

       Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей

 Тгод общ. В нормо-часах

Тгод  общ.= (

Тшк Nпр) / 60, н-ч.                                           (8)

    Тгод  общ. = (29,62∙98000)/60 = 48379 н-ч.                                                   

1.2. Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

    Расчётное  количество станков Sрасч. На каждой операции определяется по формуле:

Sрасч = (Тшк

Nпр) / (Fд 60), шт.                                             (9)

      Sрасч035 = (2,01∙98000)/(4015∙60) = 0,82 шт.

 Принято Sрасч1 =  1 шт.  

Результаты расчета приведены в таблице.

   Расчётное количество станков (дробное)округляется  в большую сторону, т.е. получают принятое количество станков Sпр  коэффициент  загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:

Кз = Sрасч / Sпр                                                                            (10)

    Кз035 = 0,82/1 = 0,82.

Результаты расчета  приведены в таблице 3.

    Средний  коэффициент загрузки оборудования  по участку определяется по  формуле:

Кз ср. =

Sрасч. / Sпр                                                        (11)

    Кз  ср. = 10,34/14 = 0,74

 Результаты  расчёта сведены в таблице 3. 

Таблица 3.  РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. 

 

                                         Итого:                    

Sрасч = 12,1   Sпр = 16 

 Кз ср. = 12,1/16 = 0,76 
 
 
 

 

1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

               1.3.1.Анализ возможности многостаночного обслуживания.

   Многостаночное  обслуживание является одним из направлений  повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

   Многостаночное  обслуживание применяется на станках  с достаточно высоким уровнем  автоматизации. Наилучшие возможности  имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е станков-дублеров.

   При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания. 

Циклограмма многостаночного оборудования.

операция –  
 

 
 

                                                                                                                                   

 
 
 
 
 
 
 
 

 

   Количество  станков - дублеров, которое может  обслужить один рабочий Sм, определяются исходя из соотношения машино-автоматического и ручного времени по формуле:

Sм

, шт.                                                                       (12)

 где Тм. авт. -  машинно-автоматическое время, мин.

Труч. - время  выполнения ручных приемов, а также  время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин.(может быть принято 0,1-0,5).

   Sм принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

   Для станков  с ЧПУ 

Труч = Тву + (1,0…0,5), мин.                                                       (13)

где Тву - вспомогательное  время на установку и снятие детали, мин

    Тм. авт = То + Тм.в., мин.                                                      (14)

 где Тм.в  - машинно - вспомогательное время, мин. 

    Расчет  для операции с ЧПУ:              То = 2,0 мин; Тв = 1,8 мин; Тв = Тву+Тмв

     

                                                                   Тву = 0,6 мин;   Тмв = 1,2 мин;      

  Труч. = 0,5 + 1,0 = 1,5 мин.  

                                       

 Тм.авт. = 2,0 + 1,2 =3,2 мин.

                                               

 Sм = (3,2/1,5) + 1 = 3,13 шт. 

    Принято Sм = 2 шт, так как операция выполняется на   2   станках.

   Для остальных  моделей станков величина Sм принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переход и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным. 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 

Таблица 4. ВЕДОМОСТЬ  ОБОРУДОВАНИЯ.