Организация охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов на примере ОАО «Витебские ковры»

tify">    Общий процент простоев равен сумме  простоев по причинам капитального, среднего, текущего и прочих ремонтов. Для расчета общего процента простоев рассчитаем процент плановых простоев  по различным причинам и Кро оборудования всего оборудования.

    

 

    Где: а_кр – процент простоя из-за капитального ремонта, %;

    t_кр – время простоя из-за капитального ремонта, бр-часы;

    П_кр – периодичность капитального ремонта, год;

    Т – число часов работы оборудования за год.

    Время простоя из-за капитального ремонта  состоит из двух составляющих –  времени непосредственного ремонта  и времени ожидания ремонта. Возникновение  второго связано с тем, что  предприятие работает в 2 смены, в  то время, как бригада ремонтников  – в одну. Следовательно, если длительность самого ремонта больше одной смены (8 бр/час), то на второй смене и образуется время ожидания ремонта.

   Исходные  данные простоев для расчетов Кро представлены в таблице 1.1.

    Рассчитываем  процент простоя оборудования из-за средних ремонтов по следующей формуле:

    

    Где: t_ср – время простоя из-за среднего ремонта (также состоит из двух составляющих);

    n – число средних ремонтов за время капитального.

    

    Где: П_ср – периодичность среднего ремонта.

    Далее рассчитываем процент простоев оборудования из-за чистки:

    

    где Т_Ч – время чистки, час

           П_ч – периодичность чистки, лет

    Определим число часов работы оборудования за год:

    Т=Т^¢+(Пп*7*2)

где  Т^¢- количество рабочих дней без учета выходных и праздничных;

Пп- предпраздничные дни.

    Рассчитывая данный показатель, получаем:

    Т=365-(105+5+3)*8*2=4032+42=4074(ч). 

    Таблица 2.5 – Исходные данные простоев оборудования из-за ремонтов 

 

    Рассчитаем  плановый простой для каждого вида оборудования по основе основе с учетом исходных данных приведенных в табл. 2.5:

1. Мотальное М -150-2

 
 
 

    А=1,09+5,50+0,38+1=7,95%

2. Сновальные СВ-140

 
 
 

    А= 0,58+2,62+0,75+1=4,95%

3. Шлихтовальные МШБ-9-140

 
 
 

    А= 0,58+2,62+0,75+1=4,95%

4. Проборные ПСМ-140

 
 
 

    А=0,58+2,29+0,67+1=4,54%

5. Узловязальные УП-5

 
 
 

    А=0,58+2,29+0,67+1=4,54%

6. Ткацкий станок АТПР-120-2У

 
 
 

    А=0,58+2,29+0,67+1=4,54%

Рассчитаем  плановый простой для каждого вида оборудования по утку:

1. Мотальное М -150-2

 
 
 

    А=1,09+5,50+0,36+1=7,95%

2. Ткацкий станок АТПР-120-2У

 
 
 

    А=0,58+2,29+0,67+1=4,54%

    Рассчитаем  К_ро  для каждого вида оборудования: 
 
 
 
 

    46

    С учетом коэффициентов работающего  оборудования рассчитываем следующую  производственную программу ткацкого производства, которая приведена в Приложении А в таблице 2.6. В производственную программу изначально заносим исходные данные для расчета в графы 1-12.

    Сначала находим количество станко-часов в заправке и заносим результат в графу 13.

    Количество станко-часов в заправке = 200*4074=814800 ч.

    Далее находим число станко-часов в работе =814800*0,85=777808 ч. Данные заносим в графу 15.

    Рассчитываем  выработку суровой ткани в  год:

    В тыс. м. =777808*7,73/1000=6012,45 м.

    В тыс. м² =777808*6,86/1000=5335,76 м.

    В млн. уточ.=777808*19008/1000000=14784,57 м.

    В млн.  м-уточ.=777808*22495/1000000=17496,79м.

    Рассчитанные  данные заносим в графы 20-23 соответственно.

    Затем рассчитываем потребность пряжи  в год в тоннах по основе и по утку. По основе = 6012,45*5,98/100=359,546т.

      По утку = 6012,45*4,93/100=296,41т.

    Общая сумма  потребности пряжи составляет 359,546+296,41=655,956т. Результаты заносим в  графы 27-29 соответственно.

    Последний показатель рассчитываемый в производственной программе – это потребность пряжи в кг/час.

    П_основа=359,546/4074*1000=88,25кг/час

    П_уток =296,41/4074*1000=72,75кг/час.

    Общая потребность пряжи составляет 88,25+72,75=161. Данные заносим в графы 30-32 соответственно.   

2.3.2 Расчет сопряженности оборудования по технологическим переходам 

     Исходными данными для данного расчета  являются:

• нормы производительности оборудования и коэффициенты работающего оборудования по технологическим переходам;
• проценты отходов на каждой стадии обработки полуфабриката;
• часовая потребность в основной и уточной пряже.

 

     Вначале определим количество полуфабрикатов, которое должно быть выработано в  единицу времени на каждом из переходов  для выпуска заданного количества суровой ткани:

Где: q – часовая потребность в сырье, кг;

            Пв_i – процент выхода полуфабриката для i-го перехода:

Пвi = Пв_i-1 – Поi

Где: Пв_i-1 – процент выхода полуфабриката на предыдущем переходе;

    Пв_i – процент отходов i-го перехода;

Пв_i = 100 – По_i

100-0,005=99,995;   99,995-0,12=99,875 и т.д.

Пф мот.=88,2534*99,995/100=88,249кг

Пф снов.=88,2534*99,875/100=88,143кг

Пф щлих.=88,2534*99,545/100=87,852 кг

Пф проб.=88,2534*98,982 /100=87,355кг

Пф узов.=88,2534*98,419 /100=86,858кг

Пф тк.=88,2534*97,796/100=86,308кг

Пф мот.=72,757*99,96/100=72,728кг

Пф тк.= 72,757*99,915/100=72,695кг

     Результаты  расчетов приведены в таблице  2.7. 

     Таблица 2.7 - Расчет % выхода полуфабрикатов и их количества 

 

      Рассчитываем  количество заправленного оборудования в каждом переходе для выработки  определенного количества полуфабрикатов (Мз_i):

      

      Мотальный: 88,249/41,025=2,154, остальные переходы считаются аналогично. Далее с учетом Кро пересчитываем «Количество машин в заправке»: «Количество машин в работе»*Кро.

      Результаты  этого расчета приведены в  таблице 2.8. 

     Таблица 2.8 - Сопряженность оборудования по переходам