Производственный цикл и его структура

Существуют три  вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Сущность последовательного  вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания  изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Достоинством  последовательного метода движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность  их высокой загрузки в течение  смены.

Недостатки данного метода заключаются в том, что детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Продолжительность технологического цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей.

В связи с  этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях производится широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями, а не целыми партиями, или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждом рабочем месте без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Если периоды  выполнения смежных операций (последующей  и предыдущей) одинаковы, то между  ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей партии на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если время  выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно.

Если время  выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же после  окончания ее обработки.

Достоинством  этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую  операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции (независимо от времени выполнения смежных операций). В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл, так как обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание исключено.

Возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его  реализации является равенство или  кратность продолжительности выполнения операций.

Преимущество  этого вида движения состоит в  том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

6.2 Сложный процесс

Производственный  цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность  комплекса координированных во времени  простых процессов, входящих в сложный  процесс изготовления изделия или  его партии.

В условиях машиностроительного, радиоэлектронного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, телевизора, металлорежущего станка, ЭВМ или узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.

Производственный  цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборку все сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и отладку. В сложном производственном процесс могут использоваться все рассмотренные выше виды движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включаются не только процессы изготовления и сборки, но и процесс проектирования изделия и подготовки его производства.

Сложный производственный процесс обычно состоит из большого числа сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных  операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация  производственного цикла требуют  не только больших затрат времени, но и npименения ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета сроков запуска-выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода пpoизводства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного  цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между  ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц, технологических процессов их изготовления. Для определения общего производственного цикла изготовления продукции и увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график, который показывает, какие узлы и сборочные единицы могут изготавливаться параллельно независимо друг от друга, какие - только последовательно. Может применяться веерная схема сборки и изготовления изделия.

Длительность  цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой) детали и временем последующих работ по изготовлению продукции.

Цикловой график дает возможность определить сроки  запуска деталей в производство, исходя из сроков подачи их на сборку и  длительности производственного цикла. При изготовлении сложной продукции  применяются сетевые методы планирования и длительность производственного цикла определяется длительностью критического пути.

Для расчета  длительности производственного цикла  необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы:

- размер партии  деталей;

- планируемый ритм;

- число партий, запускаемых в течение планового  периода;

- время операционного  цикла партии изделий;

- продолжительность  операционного цикла по сборочным  единицам;

- количество  рабочих мест, необходимых для  изготовления изделий;

- построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих месте;

- закрепить операции  за рабочими местами;

- составить стандарт-план  сборки изделий;

- построить уточненный  цикловой график  с учетом загрузки рабочих мест,

- определить  продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.

     Глава 7. Рабочий период 

     К. Маркс характеризовал рабочий период как «... определенное число связанных между собой рабочих дней, необходимых в определенной отрасли производства для получения готового продукта» (Маркс К. и Энгельс Ф., Соч., 2 изд., т. 24, с. 259).

В зависимости  от характера производственного  процесса и создаваемого продукта труда  рабочий процесс отличается по своей продолжительности в различных отраслях материального производства. Например, пряжа и ткани создаются в течение нескольких часов, ковёр может изготовляться неделю, а гобелен — целые годы. 

Продолжительность производственного цикла во времени, включает три стадии:

• время технологической обработки изделия (рабочий период, Тр),
• время технологического обслуживания производства (То),
• время перерывов в работе (7^):

 
 
 
 

• Время технологической  обработки изделия (рабочий период) — это период времени, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые протекают в изделии без участия людей и техники. На длительность рабочего периода оказывают влияние разного рода факторы.

 

К числу основных относятся:

1) качество проектно-конструкторских  работ (отсутствие в них ошибок  и просчетов);

2) уровень унификации  и стандартизации изделий;

3) производительность  технологических машин и оборудования;

4) производительность  труда рабочих;

5) степень точности  изделия (высокая точность требует  дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл);

6) организационные  факторы (организация рабочего места, размещение санитарных узлов, складских помещений, где хранятся заготовки, инструмент и пр.).

Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно заключительное время и время на отдых и личные надобности рабочих. 

• Время естественных технологических  процессов — это период рабочего времени, когда предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные технологические процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (например сушка в сушильных камерах).

 

• Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (не синхронностью)

длительности  смежных операций технологического процесса. Они возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Рассогласованность продолжительности сопряженных технологических операций, как правило, вызывается различной производительностью или нерегламентированными простоями различного оборудования, на котором осуществляется обработка изделия.

Наименее производительная часть оборудования тормозит производственный процесс и является узким местом. Например, из пяти установленных станков у первых четырех потенциальная производительность — 10 технологических операций в час, а пятого станка — всего 6 операций в час. Обработанные на первых четырех станках изделия будут в среднем пролеживать 24 мин в ожидании, когда освободится мощность пятого станка, который и будет узким местом. Расшивка узких мест — важный резерв увеличения производственной мощности и общего снижения издержек производства, повышения доходности предприятия. На сборочных участках возникают перерывы комплектования, когда детали и узлы