Производственный цикл и его структура

Автор: Пользователь скрыл имя, 25 Марта 2011 в 19:44, курсовая работа

Описание работы

В данной курсовой работе я рассмотрела множество факторов влияющих на производственный цикл предприятия и его структуру. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Содержание

Введение …………………………………………………..………….… стр. 2
Глава 1. Производственный цикл ………………………..…………… стр. 3-4
Глава 2. Длительность производственного цикла ……..….……….... стр. 4-6
Глава 3. Производственный цикл изготовления изделия и факторы, влияющие на его продолжительность ………………………………….…………….. стр. 6-9
Глава 4. Пути сокращения производственного цикла ….…………….. стр. 9-11
Глава 5. Структура производственного цикла …….………………….. стр. 12-19
Глава 6. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла.
6.1 Простой процесс …………………………..………….…….…. стр. 17-19
6.2 Сложный процесс ………………………………………….….. стр. 19-21
Глава 7. Рабочий период ………………………………………….….… стр. 21-23
Глава 8. Ликвидность ………………………………………… ….…. стр. 24-27
Вывод ……………………………………………………………………. стр. 28
Приложение №1 ………………………………………………….…….. стр. 29
Список литературы …………………………………………….…...….. стр. 34

Работа содержит 1 файл

КУРСОВИК1.doc

— 1.71 Мб (Скачать)

Время межоперационных  перерывов может быть значительно  уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечение территориального сближения различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.

Величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия.

Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и  перерывов) в практике прибегают  к фотографии производственного  цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу. 

           Глава 5. Структура производственного цикла

 
 
 

В серийном производстве изделия изготовляются  партиями.

Производственная  партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная  партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой  и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. (см. ниже 6.1)

Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. (см. ниже 6.2)

Существуют три  вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления: 
- последовательный; 
- параллельный; 
- параллельно-последовательный .

Наиболее экономически эффективной формой организации  производственного процесса является поточное производство, признаки которого: 
- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест; 
- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций; 
- специализация рабочих мест; 
- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса; 
- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы: 
- специализации; 
- параллельности; 
- пропорциональности; 
- прямоточности; 
- непрерывности; 
- ритмичности.

Поточное  производство обеспечивает самую высокую  производительность труда, низкую себестоимость  продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий  выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии  и методы выполнения технологических  операций.

Такт  поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта: 
- производственное задание на год (месяц, смену); 
- плановый фонд рабочего времени за этот же период; 
- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт  поточной линии рассчитывается по формуле

r = Fд / Qвып,

где r - такт поточной линии (в мин); 
Fд  - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин); 
Qвып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

Fд = Dраб dсм  Tсм  kпер kрем,

где Dраб - число рабочих дней в году; 
dсм - количество рабочих смен в сутки; 
Tсм - продолжительность смены; 
kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

kпер = (Тсм - Тпер)  / Тсм ,

где Тпер - время планируемых внутрисменных перерывов; 
kрем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом  выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = Fд / Qзап ,

где Qзап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Qзап =Qвып kзап ,

где kзап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

kзап = 1/

.

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет  количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где  расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии; 
tштi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин); 
kзапi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое  количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества   до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

.

  • Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие  виды заделов: 
- технологический; 
- транспортный; 
- резервный (страховой); 
- оборотный межоперационный.

  • Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации: 
    - дифференциация операций; 
    - концентрация операций; 
    - установка дополнительного оборудования; 
    - интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки); 
    - применение прогрессивного инструмента и оснастки; 
    - улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей  формой поточного производства является автоматизированное производство, где  сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным  элементом автоматизированного  производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая  поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и  контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ: 
- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека); 
- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические  комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные  участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно  изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические  поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость  продукции и требования к ее дешевизне  при высоком качестве приводит к  противоречию: 
- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; 
- с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при  создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция: 
- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки; 
- оборудования; 
- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов); 
- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства); 
- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему; 
- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ; 
- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации; 
- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

Глава 6. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла.

6.1 Простой процесс

  • Продолжительность производственного  цикла во времени – это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых  представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Информация о работе Производственный цикл и его структура