Технология Мучных кондитерских изделий

Готовая пастильная масса температурой около 40 °С самотеком  поступает в формующую машину 14, из которой масса в виде пласта выливается на движущуюся резиновую  ленту транспортера 16, снабженного  боковыми ограничителями 15. Для мойки  ленты транспортера 16 служит ванна 18. Отформованный пласт поступает  в зону охлаждения 17, а затем в  камеру охлаждения 19, где происходит процесс студнеобразования и  масса приобретает прочность  и эластичность, которые препятствуют выделению воздушных пузырьков  из нее. Затем пласт поступает  в камеру с инфракрасным обогревом 21, где происходят подсушка и образование  мелкокристаллической корочки из сахарозы, что также увеличивает прочность. Далее пласт охлаждается воздухом, покрывается слоем сахарной пудры  и при помощи устройства 22 подается транспортером 23 в перевернутом виде на режущие машины 24 и 25, которые  разрезают пласт на бруски размером 70 х 21 х 20 мм. Готовые изделия по транспортеру 26 направляются на сушку в не-прерывнодействующие  или камерные сушилки 20. Процесс  сушки ведут в две стадии с  различным режимом сушки: первая продолжительностью 2,5...3 ч при температуре  воздуха 40...45 °С и относительной  влажности 40...45 %, вторая продолжительностью 2 ч при более жестком режиме: температуре 50...55 "С и относительной  влажности 20...25 %. Высушенную до содержания влаги 17... 19 % пастилу охлаждают, посыпают сахарной пудрой и подают на фасование  и укладку. Далее пастилу упаковывают  в целлофановые пакеты, картонные  коробки, короба из гофрированного картона  или ящики. 

Получение зефира. Отличается тем, что в рецептуре зефирной массы содержится меньше яблочного  пюре и больше агара. Агаро-сахаропаточный сироп уваривают до содержания сухих  веществ 84...85 %, яичного белка вносят в три раза больше, чем в пастельную массу, и массу сбивают до меньшей  плотности. Зефирную массу сбивают  на агрегатах непрерывного действия под избыточным давлением, что позволяет  резко сократить продолжительность  сбивания. Формуют зефир на зефироотсадной машине и, так как масса имеет  большую вязкость, чем пастельная, при отсадке (выдавливании через  металлический наконечник) сохраняет  приданную форму, не растекается. Отформованные  порции зефира в виде полусфер направляют на выстойку и подсушку. Выстой-ка осуществляется в специальной камере или в  помещении цеха в течение 5 ч, после  чего зефир подсушивают в камере до содержания сухих веществ 77...80 %. При этом на поверхности образуется мелкокристаллическая сахарная корочка. Затем половинки зефира посыпают сахарной пудрой и вручную складывают (склеивают) попарно с нижними, не имеющими корочки, поверхностями. Склеенные  половинки зефира подсушивают до содержания сухих веществ 80...84 % и  подают на укладку в коробки, пакеты, картонные или фанерные ящики. 

Пастельные изделия  хранят в чистых, сухих, проветриваемых складах при температуре не более 18 °С и относительной влажности  воздуха 75...80 %. Гарантийный срок хранения при соблюдении этих условий для  клеевой пастилы и зефира 1,5 мес, для заварной -- 3 мес. 

ТЕХНОЛОГИЯ МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ 

Ассортимент мучных кондитерских изделий отличается большим  разнообразием, рецептурой, формой, отделкой, химическим составом, свойствами и  вкусом. 

В зависимости от технологического процесса и рецептуры  мучные кондитерские изделия подразделяют на следующие группы: печенье (сахарное, затяжное, сдобное), пряники (сырцовые и заварные), галеты и крекер (простые, улучшенные диетические), кексы, рулеты, торты (бисквитные, песочные, слоеные, вафельные и др.) и пирожные (рис. 11). 

Большинство мучных кондитерских изделий отличается высокой  энергетической способностью, большим  содержанием легкоусвояемых углеводов, жиров и белков, что обусловлено  использованием в производстве в  больших количествах наряду с  мукой таких высококалорийных продуктов, как сахар-песок, жиры, яйцепро-дукты, молочные продукты и др. Благодаря  низкому содержанию влаги мучные кондитерские изделия имеют длительный срок хранения. В настоящее время  большинство видов этих изделий  производится на поточно-механизированных и полностью автоматизированных линиях. 

Рис. 11. Классификация  мучных кондитерских изделий 

ПЕЧЕНЬЕ, ГАЛЕТЫ И  КРЕКЕР 
 

Печенье - наиболее распространенный вид мучных кондитерских изделий  с большим содержанием сахара-песка  и жира, низким содержанием влаги. Печенье подразделяют на сахарное, затяжное и сдобное. Сахарное печенье  изготавливают из высокопластичного  теста, готовые изделия отличаются хорошей пористостью, набухаемостью, высокой хрупкостью. Затяжное печенье  вырабатывают из упругопластичного  теста, а изделия отличаются слоистостью, меньшей хрупкостью и набухаемостью. Сдобное печенье (песочное, сбивное, миндальное и др.) вырабатывают из нескольких видов теста, в рецептуру которого входит большое количество сахара, жира, яйцепродуктов. Во всех этих видах  печенья используются химические разрыхлители теста. 

Технология получения  галет и крекера отличается от технологии других мучных изделий тем, что в качестве разрыхлителей  для приготовления теста используют дрожжи. Эти изделия содержат небольшое  количество сахара и жира, отличаются слоистой структурой и хрупкостью. 

Технология получения  различных видов печенья, галет  и крекера имеет общие основные стадии: подготовку сырья, замес теста, формование, выпечку, охлаждение и упаковывание, а также имеет и свои особенности. 

Основным видом  сырья при производстве печенья, галет и крекера является пшеничная  мука высшего, I и 1I сортов. Для получения  муки оптимального качества смешивают  отдельные партии муки одного сорта  в различных соотношениях, а крахмал, соевую и кукурузную муку добавляют  согласно рецептуре. Все сыпучее  сырье (мука, сахар, крахмал и т. п.) просеивают для удаления примесей и  подвергают магнитной очистке для  очищения от металлопримесей. Все виды жидкого сырья (молоко цельное и  сгущенное, расплавленные жиры, патоку, инвертный сироп и т. д.) пропускают через сита с отверстиями определенного  диаметра. Фруктовое сырье протирают  на протирочной машине. 

Тесто для различных  видов печенья готовят по-разному. Главную роль в образовании кондитерского  теста играют белки пшеничной  муки, способные при набухании  в воде образовывать клейковину, обладающую упругвэластичными свойствами. На процесс  набухания белков муки существенное влияние оказываюг компоненты рецептуры  теста. Сахар-песок ограничивает набухание  белков муки, делает тесто более  пластичным и мягким. Избыток сахара-песка  приводит к получению расплывающегося, лип-кого теста. Жир также уменьшает  набухаемость белков, вследствии чего увеличивается пластичность теста. Такие компоненты, как крахмал, молочные продукты, также способствуют увеличению пластичности теста. Кроме того, большое  влияние на свойства теста оказывают  технологические условия замеса теста: содержаiiиr влаги, температура, продолжительность замеса. Увеличение этих параметров при замесе теста  приводит к ускорению набухания  белков муки, а уменьшение - к ограничению  набухания. Изменяя условия замеса и соотношение между компонентами теста, можно получить тесто с  различными упруго-вязко-пластичными  свойствами. Для получения пластичного, легко рвущегося сахарного теста  в рецептуру вводят большое количество сахара-песка и жира. Непродолжительный  замес проводят при относительно низкой влажности и низкой температуре. 

При замесе затяжного  теста, наоборот, создают все условия  для более полного набухания  белков муки, что обусловливает получение  упругого теста. Для этого в тесто  вносят небольшое количество сахара-песка  и жира и процесс ведут при  большой влажности и повышенной температуре теста и более  длительное время. 

Тесто для затяжного  печенья и крекера готовят  в машинах периодического действия, а для сахарного - в агрегатах  непрерывного действия. Для замеса теста периодическим способом используют универсальные месильные машины, внутри корытообразного корпуса  которых вращаются Z-образные лопасти. Для замеса используют также горизонтальные барабанные месильные машины с П-образными  месильными лопастями. При замесе теста  периодическим способом большое  значение имеет порядок загрузки сырья в месильную машину. С  учетом свойств сырья его вводят в следующей последовательности: сахар-песок, соль, расплавленный жир, сгущенное молоко, яйца, патоку, инвертный сироп, воду или молоко. Содержимое тщательно перемешивают в течение 2...3 мин и добавляют химические разрыхлители (соду, диоксид аммония). В последнюю очередь вносят муку и крахмал. Продолжительность замеса теста для затяжного печенья 40...60 мин при 30...40°С. 

Для получения теста  для галет и крекера в качестве разрыхлителей используют дрожжи. Тесто  для этих видов изделий готовят  по следующей схеме: замешивают опару  с содержанием влаги 52...60 % из 10...25 % муки от всей положенной по рецептуре  и дрожжей. Затем опара выстаивается при температуре 32...35 °С в течение 1 ч для галет и до 10 ч для  крекера. При этом происходит процесс  брожения, формируется вкус и увеличивается  набухаемость белков. По окончании  процесса брожения замешивают тестo на опаре, добавляют воду и все сырье, кроме муки, всю смесь перемешивают, а затем вносят муку и замешивают тесто в течение 25...60 мин. Температура  готового теста 32...36 °С, содержание влаги  в тесте для гaлет 31...36 %, для  крекера 26...31 %. 

Тесто для сахарного  печенья готовят в агрегатах  непрерывного действия путем смешивания предварительно приготовленной эмульсии с мукой и крахмалом. Эмульсию готовят из воды и всех видов сырья, за исключением муки и крахмала. В эмульсии жир должен быть равномерно диспергирован в воде, чему способствуют эмульгирующие вещества -- лецитин  яичного желтка, казеин молока и  фосфатидные концентраты. Тесто, приготовленное на эмульсии, имеет более однородную консистенцию и лучше формуется. Эмульсию готовят в две стадии: сначала все компоненты рецептуры  смешивают в цилиндрическом смесителе, а затем сбивают либо в центробежном эмульсаторе непрерывного действия, либо в гидродинамическом преобразователе. Центробежный эмульсатор состоит из корпуса, внутри которого находятся  четыре диска --два неподвижных и  два вращающихся. Смесь при вращении дисков разбивается на мельчайшие частицы, образуя эмульсию. 

Рис. 12. Гидродинамический  преобразователь 

Гидродинамический преобразователь (рис. 12) состоит из сопла 2 и расположенного внутри резонатора 7, который представляет собой многостержневой  металлический стакан. При истечении  смеси сырья под определенным давлением из сопла она попадает на упор 3. В струе возникают колебания  со звуковой частотой. Резонатор усиливает  интенсивность колебаний и передает их жидкости. Под действием этих колебаний происходит превращение  жира в мельчайшие шарики. Путем  многократного пропускания смеси  сырья через преобразователь  получается мелкодисперсная эмульсия. Полученная эмульсия температурой 35...38 °С и 

мука поступают  в агрегат для непрерывного замеса теста -- камеру предварительного смешивания. Камера представляет собой цилиндрическую емкость, внутри которой вращается  вал с лопастями. Здесь происходит первая стадия образования теста. Далее  масса направляется в горизонтальную тестомесильную камеру с лопастным валом, где поддерживается определенная температура. Замес длится 16... 18 мин. Готовое тесто с содержанием влаги 16... 17 % при температуре 25...28 °С поступает на формование. 

Формование сахарного  и затяжного печенья, крекера  и галет осуществляется различными методами, которые зависят от свойств  этих видов теста. 

Сахарное печенье  формуют на ротационных машинах. Формующий механизм машины (рис. 13) состоит  из вращающихся навстречу друг другу  рифленого вала 1 и формующего ротора 2, на поверхности которого выгравированы  углубления (формы с рисунком). При  их вращении тесто впрессовывается  в углубление ротора. Избыток теста  счищается с поверхности ножом 6. Отформованные заготовки извлекаются  из ротора с помощью транспортерной ленты 3, которая прижимается к  формующему ротору ведущим барабаном 5 транспортера. Извлеченные заготовки 4 поступают на ленту транспортера и направляются на выпечку. 

Рис. 13. Схема ротационной  машины 

Затяжное печенье, галеты и крекер формуют методом  штампования. Перед подачей на штампмашину  тесто проходит стадию прокатки, которая  заключается в том, что тесто  многократно пропускают между двумя  гладкими вращающимися валками. Прокатка чередуется с периодами вылеживания  теста. Кусок теста, проходя между  валками, превращается в пласт определенной толщины. Для равномерного распределения  возникающих в тесте напряжений пласт периодически поворачивают на 90° против направления предыдущей прокатки. После первой пятикратной  прокатки тесто оставляют на вылеживание  на 2...2,5 ч, в процессе которого происходит рассасывание внутренних напряжений и  возрастает пластичность теста. Затем  проводится повторная четырехкратная прокатка с чередованием поворотов  и уменьшением толщины пласта, после чего следует второе вылеживание  теста в течение 30 мин. Последняя  пятикратная прокатка предусматривает  доведение толщины пласта до 10... 12 мм. В результате такой обработки  тесто приобретает слоистую структуру, уменьшаются уп-ругоэластичные и  повышаются пластичные свойства теста, снижается вязкость, в готовых  изделиях увеличиваются хрупкость, набухаемость, улучшаются вкусовые качества. Количество прокаток и продолжительность  вылеживания зависят от сорта  муки: чем ниже сорт, тем меньше число  прокаток и менее длительное вылеживание.