Завод по производству железобетонных напорных труб с металлическим сердечником

        Приготовление бетонной смеси  происходит следующей технологией: сначала на 2/3 воды добавляют цемент и песок и перемешивают 2 мин, затем добавляют щебень и воду и перемешивают 3 мин. Готовую бетонную смесь через бункер заполнителя, далее раздаточным бункером доставляется в пролеты формования. В формовочном цехе бетонная смесь укладывается в бетоноукладочный бункер. Высота падения должна быть не более 1,5м.

      Арматурные  элементы доставляют на арматурный пост формовочного цеха самоходной тележкой. Приготовление арматурных и заргучных  деталей производится следующими операциями: изготовление арматурных и загрузочных деталей, их выравнивание, нарезка, чистка, смазка, изготовление загрузочных изделий. Формы чистят, смазывают, собирают.  

      Устанавливают арматурные и загрузочные детали. Формуют бетонную смесь. Собранная  и готовая форма подается на вибратор.

      Бетонная смесь вливается в форму и включая виброплощадку, уплотняется. Грузоподъемность виброплощадки 10т, частота отклонения 48 ГЦ, время выравнивания 3 мин.

      Далее поверхность полученного изделия  вытирают и выравнивают рейкой. Вытирание поверхности осуществляется специальной машиной. Этим заканчивается формование и изделие с помощью мостового крана подается в пропарочную камеру.

      Обрабатываются  для повышения тепловых свойств. После ТВО изделие освобождают  от формы и перемещают мостовым краном.  Далее формы отправляют на пост чистки и смазки. Изделия маркируют и мостовым краном загружают на самоходную тележку и доставляют на СГП.

      На стендах натяжение арматуры производят в два этапа, сначала арматуру натягивают усилием, составляющим 40-50% заданного, затем, проверив правильность расположения арматуры, ставят закладные детали, сетки и каркасы, закрывают борта форм и натягивают арматуру усилием на 10% выше заданного, выдерживают 2-3 мин, после чего снижают натяжение до проектного.

      Процесс изготовления труб начинается с собирания трубных форм. В форму для создания части образца раструба и ровный конец трубы напрягается обечайка. Формы чистят, смазывают, собирают. Формы подаются на пост растягивания арматуры.

      После изготовления каркаса из арматуры, форму мостовым краном помещают в центрифугу. Готовую бетонную смесь добавляют ленточным питателем.

        Бетонная смесь выравнивается с помощью вращения центрифуги с точной скоростью. С повышением скорости бетонная смесь уплотняется. Во время уплотнения бетонной смеси часть свободной воды сжимается в трубе. Далее краном в вертикальном виде подается в ямную камеру, где он пропаривается. После окончания пропаривания формы подается на пост распалубки.

      Далее цементно-песчаную смесь защитный слой бетона 20…25 мм отправляют на установку. На трубу наносят защитный слои и устанавливают в камеру. После затвердевания бетонного защитного слоя трубу испытывают на гидроиспытателе. Далее обрабатывают и отправляют на СГП. 

     Технологический процесс изготовления напорных железобетонных труб со стальным сердечником состоит из следующих операции:

     - изготовление стальных цилиндров

     - изготовление и калибровка стальных  соединительных колец

     - установка и приварка соединительных  колец на стальном цилиндре

     - гидростатические испытания стального цилиндра

     - нанесение внутреннего покрытия из мелкозернистого бетона на сердечник

     - тепловая обработка мелкозернистого  бетона внутреннего покрытия 

     - навивка спиральной арматуры  на сердечник

     - нанесение наружного покрытия  из мелкозернистого бетона торкретированием  на сердечник

     - тепловая обработка мелкозернистого  бетона

     - антикоррозийная покраска соединительных  колец и маркировка труб

      2.15 Расчет основного технологического  оборудования

 

      На  основании производственных расчетов устанавливается потребная производительность основного технологического и транспортного оборудования для выполнения заданной программы завода. Полученные результаты служат основными данными для определения количества единиц и основных параметров работы технологического оборудования.

     При выборе оборудования следует учитывать также качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине.

     Расчет  оборудования рекомендуется производить  в порядке установки отдельных  машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции.

     Расчет  установок находится по формуле.

                 n= П_з/П_у·К_п    шт,                                (2.18.)                                                                   

    где n- число установок, шт;

    П_з-часовая производительность завода, м³;

    П_у - часовая производительность установок, м³;

    К_п-0,953…0,973 – коэффициент применения установки в заданное время;    

    Число бетономешалок n=10,8/20·0,973=0,6~1

      Число дозатором находим в соответствии с числом бункеров. Для цемента 2 дозатора, для песка 2 дозатора, для щебня 2 дозатора, а также по 2 дозатора для воды и добавок. Возьмем бетономешалку типа СБ-103, примем 2 шт раздаточного бункера вместимостью барабана 500л  бака для цемента, щебеня и воды.  Находим пост формовки по формуле:

           N=(nt)/60шт,                                      (2.19.)

         где N-число формовочных постов, шт;

    n- число формовочных мест в один  час, шт;

    t – время на изготовление одного  формовочного отделения, мин.

    N=(15·15)/60=3,7 шт.

    Примем 4 формовочных поста. 

Таблица 2.12 – Ведомость оборудования завода 

Наименование  оборудования	Кол-во оборудования	Краткая характеристика оборудования
1	2	3
1. Гравитационная  периодическая бетономешалка СБ  – 103	2	вместимость барабана 3000л; объем смеси 2000л; циклы для  приготовления бетонной смеси 20 цикл/сағ;   длительность перемешивания 60-120 с, частота вращения барабана 17,6 об/мин; мощность двигателя 22 кВт; масса 7,2 т.
2. ДВК  – 40 дозатор для воды	2	Расход воды 1,5-10 м³/час; максимальная температура  жидкостей 40°С.
3. 6.043 АД – 2500 – БЩ доразор   щебня	2	Наибольшее  измерение 2500 кг; - наименьшее 400 кг; погрешность 2,5%; цикл измерения 45 сек; вес 1200 кг.
4. 6.043 АД – 2000 – БП дозатор песка	2	Наибольшее  измерение 2500 кг; - наименьшее 400 кг; погрешность 2,5%; цикл измерения 45 сек; вес 1000 кг.
5. СБ-71А  дозатор цемента	2	Производительность  – 4 м³/час; погрешность 2%; мощность 1,18 кВт; вес 960 кг.
7.СМЖ-96 шнековая устоновка бетона	4	Производительность 1,2...4,6 т/ч; емкость бункера 0,82; мощность 7,25 кВт; масса 1,23 т.
8. Бетонораздатчик  СМЖ-71А	2	Емкость бункера  1,8 м3; ширина ленты 500 м; скорость движения 12 м/мин;                                 ширина колеи 1000 мм; мощность 14,1 кВт; производительность 20м3/ч; число бункеров  1;              масса 6700 кг; размеры: длина 6640,  ширина 3000, высота 4250мм
9. СМЖ - 187 виброплощадка	2	Грузоподъемность 10 т; число виброблоков 8; Грузоподъемность блока 2 т; число колебаний 2900 с-1; амплитуда 0,4...0,6 мм; сила электрического магнита 60 кН; мощность электро двигателя 64 кВт; вес вибрирующих частей конструкции 3 т; общий вес 7850 кг.
10. СМЖ  – 151 самоходная тележка	6	Грузоподъемность 20 т; скорость передвижения 31,6 м/мин; мощность 7,5 кВт.
12. Мостовой  кран	6	Грузоподъемность 10 т; скорость 0,125 м/мин; рельс типа КР-70; мощность 11 кВт; вес 2,4 т.
13. СМЖ  – 62А установка для нарезки  решетки	2	Диаметр волокон 22-80; по горизонтали 3000 мм; по вертикали 200 мм; давление воздуха 0,5...0,6 МПа, масса 300 кг.

 

Окончание таблицы 2.12 

14. Установка для электрохимического удлинения проволки СМЖ-129В	2	Диаметр арматурной проволки 10,1 мм; длина проволки 6120 мм;       число одновременно варящих проволок 2 шт; производительность 850кг/сағ;   данная мощность трансформатора 40 кВт; Размеры, мм:  длина 6600; ширина 1250, высота 1450.
15.Роликовая  центрифуга СМЖ-169А	2	Размеры, мм:  длина 14150; ширина 3465, высота 1570.
16. Станок для деформации звеньев  СМЖ-353	2	диаметр 12 мм, угол деформации 900, число деформирующих проволок 60 шт; цикл деформации 35 с; Размеры,  длина 2465  мм, ширина                            705мм, высота 944мм, масса 2450 кг
17.Автоматичес-кий подъемник СМЖ-57Б	2	Размеры, длина 3650 мм; ені 2430 мм; высота 1675мм; масса 760 кг.
18. Установка для приготовления смазки ОЭ-2	1	Производительность 0,75кг/сағ; мощность 28 кВт; Размеры, длина  2540 мм; ширина 1995 мм; высота 1675мм; масса 2050 кг

 
 

2.16 Расчет  потребности в энергетических  ресурсах 

      К энергетическим относятся ресурсы, потребные для выполнения технологических операций: пар, электроэнергию, воздух и технологическую воду.

      Для определения расхода электроэнергии пользуются техническими характеристиками основного технологического и транспортного  оборудования и производят расчеты для каждой группы электродвигателей в отдельности по форме, прилагаемой в виде таблицы…. Потребность цеха в электроэнергии 

Расход  электроэнергии каждой установки находим  по формуле

N=N_Ik_феknf, кВт

N - расход электроэнергии установок одной марки или одного типа в смену, кВт

N_I – мощность установки, кВт

k_фе – фактический коэффициент использования установки

k – коэффициент мощности

n – число установок одной марки или одного типа, шт.

f – длительность смены, час.

Таблица 2 .13 Потребность в энергетических ресурсах 

Наименование  Энергет. ресурсов	Расходы
	В час	В смену	В сутки	В год
Электроэнергия, кВт	482	3858	7716	2006160
Вода, л	1528	12221	24443	6355200
Воздух,м3	4,07	32,6	97,8	25443
Пар, т	1,6	12,8	25,7	6505,1

 

Таблица 2.14 Потребность цеха в электроэнергии 

Наименование  оборудования с электродвигателем	Кол-во единиц оборудования	Установленная мощность, кВт		Продолжительность работы в смену	Коэф. Использ. В течении смены	Коэф. Загрузки по мощности	Потребляемая  электроэнергия
		Ед.	Общ.
1.Гравитационная  периодическая бетономешалка СБ  – 103	2	22	44	8	0,5	1	176
СМЖ-96 шнековая устоновка бетона	4	7,25	29	8	0,6	1	139
СМЖ - 187 виброплощадка	2	60	120	8	0,6	1	864
Бетонораздатчик СМЖ-71А	2	14,1	28,2	8	0,5	1	112
СМЖ – 151 самоходная тележка	6	7,5	45	8	0,3	1	108
Мостовой  кран	6	11	66	8	0,3	1	158
Установка для электрохимического удлинения  проволки СМЖ-129В	2	50	100	8	0,8	1	640
Роликовая центрифуга СМЖ-169А	2	55,4	111	8	0,6	1	533
. Установка  для приготовления смазки ОЭ-2	2	28	28	8	0,5	1	112
Итог							2842