Завод по производству железобетонных напорных труб с металлическим сердечником

 

 

     Основываясь на таблицы 2.9 и 2.10 определяем расчет сырья и полуфабрикатов, данные заносим в табл. 2.11 

Таблица 2.11 Потери сырья и полуфабрикатов  

Наименование  сырья и полуфабрикатов	Потери
	в час	в смену	в сутки	в год
1	2	3	4	5
Бетонная  смесь М300, м3 1 Цемент,т  2 Песок,  т 3 Щебень, т 4 Вода, л  Бетонная  смесь М400, м3 1 Цемент, т 2 Песок,  т 3 Щебень, т 4 Вода, л  Бетонная  смесь, м3 (общая) 1 Цемент, т 2 Песок,  т 3 Щебень, т 4 Вода, л 5 Арматура, т.... 6 Смазка, м2	1,2/1,3 0,36/,037 0,7/0,8 0,6/0,6 0,15/0,16  2,4/2,5 0,8/1 1,6/1,7 3,3/3,8 0,31/0,32  3,6/3,8  1,16/1,37 2,3/2,5 3,9/4,4 0,46/0,48 15,1/15 90/95	10/11 2,9/3 6/7 4,95/5 1,2/1,3  19/20 7/8 13/14 27/29 2,5/2,6  29/31  9,9/11 18/21 31,9/34 3,7/3,9 121/124 727/763	20/21 5,9/6 13/14 9,9/10 2,5/2,6  39/40 14/15 26/27 55/58 5/5,1  59/61  19,9/21 39/41 64,9/68 7,5/7,7 242/249 1454/1527	5200/5252 1544/1559 3629/3737 2580/2605 670/676  10200/10302 3825/3863 6844/7045 14448/15314 1326/1339  23000/23230  6980/7049 16251/16733 28526/29761 2725/2751 62975/64864 378224/397135

 

2.12 Расчет  складов 

     Рассчитываем суточную и часовую производительность приемки и раздачи склада. Показаны срок годности материалов, полуфабрикатов и изделий. Определяем требуемую емкость и площадь складов.

     Склад цемента. Склад цемента бывает прирельсовые и притрассовые. Запас цемента на складе должен обеспечивать завод минимум на 7 суток. Привезенный цемент укладывается в силосы. Силосы находятся в 2 ряда. Емкость цементного склада находится следующей формулой

     V_Ц=(П_Г*Ц*З_Ц*k)/(0,9*Ф_Р) т,

     Где V_Ц- емкость склада цемента, т

     П_Г- годовая производительность завода, м³

Ц- средний  расход вяжущих на 1 м³ бетонной смеси, кг

З_Ц – запас цемента, на складе сут.

0,9-коэффициент  заполнения силоса

Ф_Р-расчетный годовой фонд работы оборудования, сут

k- коэффициент, возможных потерь цемента 1,02

V_Ц=(23000*0,32*7*1,01)/(0,9*253)=229,2 т

      Принимаем склад цемента вместимостью 360т, ниже приведены его характеристики: 

    число                                                                                            4

    годовой оборот, тыс. тг.                                                     23

    заданная  мощность источника тока , кВт                                          124,6

    максимальный расход воздуха, м³                                                20,8

    среднесуточный  грузооборот склада, т                             1000,6

    производительность  склада при приемке, т/час                                    95

    производительность  склада

    Коэффициент использования склада рассчитывается следующей формулой: 

     K_исп=V_в/V_сут

     V_сут – емкость выбранного типового склада вяжущих, т

     К_исп=229/360=0,63 

     Склад заполнителей. На заводе железобетонных изделии применяется автоматические рельсовые заполнители.

     Запас заполнителей на складе  в соответствии с ОНТП 07-85 должен обеспечивать завод  в течений 10 суток. На складе должны быть созданы условия для хранения заполнителей по крупности и по виду отдельно от друг-друга.

     В соответствии с расчетами сырья  и полуфабрикатов выбираем суточный расход песка и щебня. В технологическом  проектировании необходимый запас заполнителей для железобетонных заводов находим из литературы.

     Объем склада заполнителей находим о следующей  формуле: 

    V_З =( V_П·nk +V_Щ·nk)/0,7 м³,      

    где V_З– объем склада заполнителей, м³;

    V_П – расход песка в сутки, м³;

    V_Щ– расход щебня в сутки, м³;

    n – запас заполнителей на складе, сут;

    k – коэффициент неравномерности потребления заполнителей, 1,03;

    0,7- коэффициент заполнения емкостей склада. 

    V_З=(168·10·1,03+319·10·1,03)/0,7=7165 м³ 

     Подберем штабельный типовой склад. Он соединен системой ленточных конвейеров и приемным бункером расположенных в надштабельной и подштабельной галерее. Штабель делят на 12 частей: 4-на песок и крупный гравий (20-40мм), средней крупности (10-20мм). Объем склада заполнителей – 8000 м³, технико-экономические показатели приведены ниже:

     Производительность  загрузки на вагоны, т/час                                    550

    Принятая  мощность, кВт                                               431,4

    Расход  электроэнергии, тыс. кВт/год                     91,7

    Расход  пара, т/год                                                         1000

    Коэффициент использования склада находим по следующей формуле. 

     K_ИСП=V_З/V

     Где V_З- вместимость типового заполнителя склада, м³

     K_ИСП=7165/8000=0,89

     Склад арматуры. Арматурный склад оснащен краном и эстакадой, а также соединен арматурным цехом. Арматура расположена на складе стального завода  по марке, диаметру, профилю и партису. В соответствии с нормами технологического проектирования на заводе железобетонных изделий запас арматуры составляет 25 суток.

     Площадь арматурного склада находим по следующей  формуле

     F_А  =   Q_БУХn/3,2 + Q_ПР n/ 1,2 +Q_З n/3,2

         F_А- площадь арматурного склада, м²;

   Q_БУХ - расход бухтовой арматурной стали в сутки, т.;

   Q_ПР- расход прутковой арматурной стали в сутки, т.;

   Q_З- расход закладных деталей в сутки, т.;

   n – запас арматурной стали на заводе в сутки;

   k- коэффициент неполноты использования площади склада.

                     F_А=3*20/3,2+0,6*25/1,2+0,2*20/3,2*3=90 м²

Площадь арматурного склада - 90м³.

          Склад готовой продукции. На складе готовой продукции изделия сохраняются до доставки потребителю. Открытый склад готовой продукции оснащен подъемно-транспортными механизмами. Подъемные и транспортные работы производятся с помощью мостового крана. Хранение изделий на складе составляет 14 суток.

      Площадь склада находим по следующей формуле 

        F_СГП  = Q_СУТ × n/ Q_М* k ₁k₂  м,                                           (2.21)

   где Q_СУТ- число изделий поступающих за сутки, м³;

   Q_М – объем изделий занимающие 1 м² площади, м³/м²;

   n – запас изделий на складе, сут;

   k₁- коэффициент прохождения между штабелей на складе, k=1,5;

   k₂ – коэффициент увеличения площади склада в зависимости от вида крана, k₂=1,3;

                          F_СГП=(197,6·12/1,8)1,5·1,3=2568 м²

   2.13 Технологический процесс производства

      По  способу формования и тепловой обработке  железобетонных изделий различны технологические  способы производства: агрегатно-поточная, конвейерная, стендовая и кассетная.

      Агрегатно-поточный способ производства является наиболее распространенным. Подготовлнная форма с помощью мостового крана подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью мостового крана бетоноукладчиков, затем на этом же посту производиться уплотнение етонной смеси на виброплощадках, заглаживание и отделка поверхности бетона. После этого формы с изделиями поступают в камеры тепловлажностной обработки. Формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом. Технологические посты не зависят один от другого, ритм работы одного и того же поста может изменяться: 10...16 мин – на посту укладки етонной смеси и 6...12ч – на посту тепловой  обработки. Этот способ позволяет использовать различное технологическое оборудование, различные по размерам формы, изготовлять широкую номенклатуру изделий. Агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м³ производственной площади цеха. Здесь сочетаются не большие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для органиации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм.

      2.14 Описание технологической схемы производства

      Цемент  поступает на завод в бункерных вагонах. Бункерные вагоны поступают в приемный бункер вместимостью 30т, откуда пневмотранспортом подаются в силосы.

      Раздача цемента из силосов производиться  бетоносмесительными  отделениями. Для этого под силосом находиться пневмораздатчик, он подает цемент через  трубу в раздаточный бункер, далее благодаря пневмовинтовым насосом попадается в автоматический дозатор. На дне силоса находиться аэрационная установка. Загрязненный воздух чистят циклонам и фильтром.

  Песок и щебень доставляется на завод автотранспортом  и железнодорожным транспортом. Со склада заполнителей через вибротечку на систему ленточных конвейеров, которые доставляют заполнитель в бетоносмесительных цех, где они распределяются ленточным питателем и отсекателями в расходные бункера. Заполнители самоходной тележкой поступают в склад заполнителей. Из раздаточного бункера все материалы поступают в дозаторы.

      Запас заполнителей в раздаточном бункере  рассчитан на 2 часовую работу. Для  расчета заполнителей применяют  весовые дозаторы. Отдозированные материалы  поступают в накопительную яму. Время дозирования 60с. Отдозированные материалы для бетонной смеси поступают в накопительный бак, здесь бетонная смесь перемешивается 5 мин.

      Вода  поступает на завод из водопровода  городской сети в резервный бак, рассчитанный на 4 часа работы завода. Из резервного бака вода через трубы поступает в раздаточный бак, далее в приемный бак весового дозатора. Вода смешивается с добавками. Цикл дозирования 30с, точность дозирования ±1%.

      Химические  добавки поступают на завод железнодорожным  транспортом цистерной. Добавки вливают в емкость для их хранения.

      Приготовив  соответствующую концентрацию добавок, добавку насосом выкачивают в  раздаточный и дозировочный бункера. Далее добавки одновремменно  с заранее нагретой водой добавляются  в бетонную смесь, отдозированная готовая добавка из смесителя через трубы вливается в раздаточный бак бетоносмесительного цеха. Из раздаточного бака добавку через трубу наливают в приемный бак весового дозатора и смешивают с водой.

      Готовая бетонная смесь собравшись в накопительном бункере и бетоновозной тележкой через эстакаду подается в отдел формования. Для приготовления бетонной смеси применяем бетоно смеситель СБ-146.