Сварка строительных материалов

Оборудование для дозирования материалов.

     Правильный выбор дозировочного оборудования обеспечивает оптимальный режим работы технологического оборудования. Подача и дозирование материалов производится по объёму и по массе. По требованиям технологического процесса дозаторы устанавливаются под расходными бункерами шаровой мельницы.

     Для дозирования извести, шлака и гипса перед отправлением в шаровую мельницу предусматриваются ленточные весовые дозаторы с автоматическим управлением, которые подбираются по расчётной производительности технологического процесса.

     Для дозирования извести подбирается, исходя из расчётной производительности Q =    = 5,62 м³/ч, весовой дозатор марки ЛДА-32Н, техническая характеристика которого представлена в таблице 42.

Таблица 42. Техническая характеристика

весового дозатора марки ЛДА-32Н.

     Для дозирования гипса по расчётной производительности Q = 2,912 м³/ч подбирается весовой дозатор также марки ЛДА-32Н, техническая характеристика которого представлена в таблице 40.

     Для дозирования шлака подбирается,  исходя из расчётной производительности            Q = 66,07м³/ч, весовой дозатор марки ЛДА-100Н, техническая характеристика которого представлена в таблице 43.

       Таблица 43. Техническая характеристика

       весового дозатора марки ЛДА-100Н.

8.6. Грузоподъёмное оборудование.

     На предприятиях, изготовляющих разнообразные строительные материалы, применяется весьма габаритное и тяжёлое технологическое оборудование, для монтажа, обслуживания и ремонта которого обязательно применение разнообразных грузоподъёмных средств. Наиболее широко применяются мостовые краны, которыми укомплектовываются дробильно-сортировочные, помольные, сушильные, обжиговые цеха завода. Выбор необходимого крана производится по грузоподъёмности и длине пролёта цеха.

     Для дробильно-сортировочного цеха при выборе необходимого крана необходимо учитывать не только общую массу дробилки, но и массу отдельных узлов. Учитывая это, можно подобрать мостовой кран общего назначения, краткая техническая характеристика которого представлена в таблице 44.

Таблица 44. Краткая техническая характеристика

мостового крана

     Выбор кранов для сушильно-помольного цеха производится по массе наиболее тяжёлых и габаритных узлов. Ориентировочно можно принимать грузоподъёмность мостовых кранов 15 т.

     В складских помещениях предусматривается козловой кран с грейферным захватом для загрузки крупнокускового материала.

6.2. Расчёт материальных потоков, уточнённый расчёт

производственной программы.

          Проверочный расчёт:

И1 + Ш1 + Г1 = В7 + ΣМпотерь;

ΣМпотерь = ΣИпотерь + ΣШпотерь + ΣГпотерь;

ΣИпотерь = И2п + И3п + И4п + И5п + И6п + И7п + И8 + И11 + И12п + И14п +И15п +И16п+ + И17 +  И20+ И21п + И24п + И25п + И26;

И2п = 0,001·И1;

И3п = 0,001·И2 = 0,001·0,999·И1 = 0,000999·И1;

И4п = 0,001·И3 = 0,001·0,998·И1 = 0,000998·И1;

И5п = 0,002·И5 = 0,002·0,5264·И1 = 0,00105·И1;

И6п = 0,001·И6 = 0,001·0,5264·И1 = 0,0005264И1;

И7п = 0,03·И7 = 0,03·0,5106·И1 = 0,01532·И1;

И8 = 0,05·И9 = 0,05·0,4863·И1 = 0,0243·И1;

И11 = И9 – И10 = (0,4863 – 0,2852)·И1 = 0,201·И1;

И12п = 0,001·И10 = 0,001·0,2852·И1 = 0,0002852·И1;

И14п = 0,002·И14 = 0,002·0,3978·И1 = 0,000796·И1;

И15п = 0,001·И14 = 0,001·0,3978·И1 = 0,0003978·И1;

И16п = 0,03·И15 = 0,03·0,33974·И1 = 0,0119·И1;

И17 = И16– И18= (0,3859 – 0,339)·И1 = 0,0469·И1;

И20= 0,05·И19 = 0,05·0,1989·И1 = 0,0099·И1;

И21п = 0,001·И19 = 0,001·0,1989·И1 = 0,0001989·И1;

И24п = 0,001·И23= 0,001·0,5105·И1 = 0,0005105·И1;

И25п = 0,001·И24 = 0,001·0,509·И1 = 0,000509·И1;

     ΣИпотерь = (0,000999 + 0,000998 + 0,00105 + 0,000526 + 0,01532 + 0,0243 + 0,201 + 0,0002852 + 0,000796 + 0,0003978 + 0,0119 + 0,0469 + 0,0099 + 0,0001989 + 0,0005105 + 0,000509)·И1 = 0,1242·И1 = 0,1242 0,3937·В7 = 0,0489 ·В7.

Ш2п = 0,001·Ш1;

Ш3п = 0,001·Ш2 = 0,001·0,999·Ш1 = 0,000999·Ш1;

Ш5 = Ш4 – Ш6 = (0,998 – 0,923)·Ш1 = 0,075·Ш1;

Ш6п = 0,001·Ш4 = 0,001·0,998·Ш1 = 0,000998·Ш1;

Ш7 = 0,03·Ш6 = 0,03·0,923·Ш1 = 0,02769·Ш1;

Ш10п = 0,001·Ш9 = 0,001·95067·Ш1 = 0,00095067·Ш1;

Ш11п = 0,001·Ш10 = 0,001·0,9487·Ш1 = 0,0009487·Ш1;

ΣШпотерь = (0,001 + 0,000999 + 0,075 + 0,000998 + 0,02769 + 0,00095067 + 0,0009487)·Ш1= 0,10758637·Ш1 = 0,10758637·0,7905 ·В7 = 0,085·В7.

ΣГпотерь = Г2п + Г3п + Г4п + Г5п.

Г2п = 0,001·Г1;

Г3п = 0,001·Г2 = 0,001·0,999·Г1 = 0,000999·Г1;

Г4п = 0,001·Г3 = 0,001·0,998·Г1 = 0,000998·Г1;

Г5п = 0,001·Г4 = 0,001·0,997·Г1 = 0,000997·Г1;

ΣГпотерь = (0,000999 + 0,000998 + 0,000997)·Г1= 0,002994·Г1 = 0,002994·0,04990·В7 =            = 0,000149·В7.

ΣМпотерь = 0,1242·В7 + 0,085·В7 + 0,000149·В7 = 0,1329·В7;

0,3937·В7 + 0,753·В7 + 0,0498·В7 = В7 + 0,171959·В7;

1,1342·В7 = 1,1329·В7.

Т.к. расхождение между полученными результатами составляет менее 1%, то расчёт выполнен правильно.   Т.к. расхождение между полученными результатами составляет менее 1%, то расчёт выполнен правильно.

   Проводится расчёт количества материалов по всем технологическим переделам в соответствии с технологическим регламентом. В таблице 6 представлена сводка грузопотоков.

Таблица 6. Грузопотоки при производстве вяжущего вещества.