Сварка строительных материалов

-0,3315)·20,5= 10,25·b1 – 6,79;

V1 = h1·b1·b2 = 2,63·b1·5 = 13,15·b1;

Vбун = V1 + V2 или 18,62 м³ = 13,15·b1 – 6,79 + 13,15·b1 = 26,3·b1 – 6,79;

b1 = 38,29 м³ = 1,45 м.

          26,3 м²

7.3. Выбор типа и расчёт ёмкости склада готовой продукции.

     Для хранения готовой продукции обычно предусматриваются силосы-цилиндры с днищем, оборудованные разрыхляющими устройствами, выбор которых осуществляется в зависимости от суточной производительности завода.

     Вместимость силосного склада составляет: V = A·Cн,   

где А – суточная производительность завода, А = 1718,8 т/сут;

Сн – число суток нормативного запаса, Сн = 5 суток.

   Таким образом, вместимость силосного склада составит: V = 1718,8 т/сут·5 суток = 8594 т.         

     Исходя из полученной вместимости склада, по таблице 28 /12/ подбирается прирельсовый склад заводской марки 409-29-22, техническая характеристика которого представлена в таблице 13.

Таблица 13. Характеристика силосного склада.

8.1.Оборудование для транспортирования материалов.

     Машины непрерывного транспортирования весьма разнообразны как по конструкции, так и по принципу действия. Для достижения полной комплексной механизации технологического процесса изготовления изделий необходимо выбирать наиболее надёжные и экономичные машины, характеристика которых удовлетворяла бы работу соответствующего технологического оборудования. Выбранная транспортирующая машина должна удовлетворять всем требованиям техники безопасности, гигиены труда и экологии.

     К основным техническим факторам, обуславливающим выбор типа машин, относятся характеристика транспортируемого груза, необходимая производительность, трасса перемещения груза и её длина.    

     По таблице 36 /2/ подбираются основные транспортирующие машины для транспортировки известняка (извести), шлака и гипсового камня.

Оборудование для транспортирования известняка (извести).

     Со склада сырья известняк подаётся ленточным конвейером в узел дробления. Выбор конвейера производится по расчётной производительности Q = 27,985м³/ч и по наибольшему размеру кусков материала D = 500 мм последующим проверочным расчётом.

   Ширина ленты определяется по формуле:

                                                             B=1000   F/(0,14·tgφ1+ 0,039)      

где φ1 – угол насыпки материала на ленте, зависящий от угла естественного откоса φо, т.е. φ1 = 0,35·φо = 0,35·35° = 12,25°;

F – площадь поперечного сечения материала на ленте, определяется как:,

F = Q / 3600·V·C

где Q – расчётная производительность Q = 27.985м³/ч;

V – скорость движения ленты, зависящая от вида транспортируемого материала и ширины ленты, определяется по таблице 38 /2/, V = 1,75 м/с;

С – коэффициент, принимаемый по таблице 40 /2/ в зависимости от угла наклона α конвейера транспортируемого материала (табл. 39 /2/), при α = 23°, С = 0,85

F = 27.985 / 3600·1.75·0.85 = 0,005 м²

В = 1000 0,005:(0,14∙0,22+0,039) = 268,3мм;

     По полученному в результате расчёта значению принимается стандартная ширина ленты, равная 400 мм. При этом должно соблюдаться соотношение:

                                                В ≥ 3,3·dmax + 200 мм,

где dmax – максимальный размер кусков транспортируемого материала, dmax = 100 мм;

400 мм ≥ 3,3·100 мм + 200 мм = 532 мм – условие не выполняется, следовательно, примем ширину ленты, равную 650 мм. В данном случае вышеуказанное условие будет выполняться, т.е. 650 мм ≥ 532 мм.

     Диаметр головного и хвостового барабана конвейера определяется в зависимости от количества прокладок в ленте по соотношениям:

     приводной барабан: Дпр = (125 + 150)·i, мм;

     хвостовой барабан: Дхв = (75 + 100)·i, мм,

где i – количество прокладок, принимается по таблице 40 /2/, i = 3 – 7. 

     Дпр = (125 + 150)·5 = 1375 мм;

     Дхв = (75 + 100)·5 = 875мм.

     По расчётному значению принимается стандартное значение диаметров барабана:     Дпр = 1600 мм, Дхв = 1000 мм.

     Длина барабанов определяется по формуле: Lб = В + (100 – 150), мм,

где В – стандартная ширина ленты, В = 650 мм. 

Lб = 650 мм + 125 мм = 775 мм.

     Мощность привода ленточного конвейера определяется по формуле:

N =                    Gм·V                           ,

                                                                   102·η·(sinα + ω·cosα + 2·k·ω·cosα)

где Gм – масса материала на ленте, кг;

V – скорость движения ленты, V = 1,75 м/с;

α – угол наклона конвейера, α = 23°;

k – коэффициент пропорциональности, определяется по таблице 42 /2/, k = 0,23;

ω – коэффициент сопротивления, определяется по таблице 43 /2/ в зависимости от длины ленты, ω = 0,25.

     Масса материала на ленте определяется по формуле: Gм = F·L·γ,

где F – площадь материала на ленте, F = 0,005 м²;

L – длина конвейера по осям, L = 10 м;

γ –насыпная плотность материала, γ = 1450 кг/м³;

Gм = 0,005 м²·10 м·1450 кг/м³ = 72,5 кг;

N =                  72,5 кг·1,75 м/с                                   = 1,9 кВт.

                                        102·0,9·(sin23° + 0,25·cos23° + 2·0,23·0,25·cos23°)

      Так как технологическим процессом предусмотрено размещение ленточных конвейеров в закрытых галереях, то необходимо принять их размеры в поперечном сечении в зависимости от ширины ленты, наличия барабанного разгружателя и количества конвейеров. В данном случае подбирается галерея для одного конвейера без барабанного разгружателя (табл. 44 /2/), размеры которой приведены в таблице 29.

Таблица 29. Размеры галереи для одного конвейера

без барабанного разгружателя.

     После дробления зёрна известняка размером 0 – 40 мм ленточным конвейером подаются на сортировку в грохот.     

     Ширина ленты: В = 1000·              F              ,

                                                   0,14·tgφ1 + 0,039       

F =      Q       ,

      3600·V·C

где Q – расчётная производительность Q = 27,985 м³/ч;

V – скорость движения ленты, зависящая от вида транспортируемого материала и ширины ленты, определяется по таблице 38 /2/, V = 1,5 м/с;

С – коэффициент, принимаемый по таблице 40 /2/ в зависимости от угла наклона α конвейера транспортируемого материала (табл. 39 /2/), при α = 23°, С = 0,85;

F =       27,985 м³/ч      = 0,006 м²;

                                                                    3600·1,5 м/с·0,85

В = 1000·          0,006 м²         = 277,5 мм.

                                                          0,14·tg15,75° + 0,039       

     По полученному в результате расчёта значению принимается стандартная ширина ленты, равная 400 мм. При этом должно соблюдаться соотношение:

                                                В ≥ 3,3·dmax + 200 мм,

где dmax – максимальный размер кусков транспортируемого материала, dmax = 40 мм;

400 мм ≥ 3,3·40 мм + 200 мм = 332 мм – условие выполняется.

     Диаметр головного и хвостового барабана конвейера определяется в зависимости от количества прокладок в ленте по соотношениям:

     приводной барабан: Дпр = (125 + 150)·i, мм;

     хвостовой барабан: Дхв = (75 + 100)·i, мм,

где i – количество прокладок, принимается по таблице 40 /2/, i = 3 – 5. 

     Дпр = (125 + 150)·4 = 1100мм;

     Дхв = (75 + 100)·4 = 700 мм.

     По расчётному значению принимается стандартное значение диаметров барабана:     Дпр = 1250 мм, Дхв = 1000 мм.

     Длина барабанов определяется по формуле: Lб = В + (100 – 150), мм,

где В – стандартная ширина ленты, В = 400 мм. 

Lб = 400 мм + 125 мм = 525 мм.

     Мощность привода ленточного конвейера определяется по формуле:

N =                    Gм·V                           ,

                                                                   102·η·(sinα + ω·cosα + 2·k·ω·cosα)

где Gм – масса материала на ленте, Gм = F·L·γ = 0,006 м²·10 м·1450 кг/м³ = 87 кг;

V – скорость движения ленты, V = 1,5 м/с;

α – угол наклона конвейера, α = 23°;

k – коэффициент пропорциональности, определяется по таблице 42 /2/, k = 0,28;

ω – коэффициент сопротивления, определяется по таблице 43 /2/, ω = 0,25.

N =                    87 кг·1,5 м/с                                    = 1,89кВт.