Обоснование необходимости и места строительства

     Итого: 3797,3 м².

 

 
 

Рисунок 6 – Компоновка оборудования

 

      2.6.4 Число работающих

     Определяем  число работающих: цеховой персонал, производственные рабочие, обслуживающие  технологическое оборудование и  выполняющие производственные операции. 

Таблица 7 – Ведомость рабочих цеха

       

 

      Продолжение таблицы 7

       

     2.6.5. Расчет потребности  в электроэнергии, сжатом воздухе,  паре и воде

     Расход  силовой электроэнергии:

                                                                                                      (20)

     где Э_с - годовой расход силовой электроэнергии, кВт´ч;

           N- суммарная установочная мощность токоприемников, кВт;

           h - количество часов работы в сутки;

          с - расчетное количество рабочих суток в году;

          0,3 - среднее значение коэффициента спроса.

     

     Расчет  годовой потребности пара определяется по [10]:

                                                               (21)

     где П_г - годовой расход пара;

           П_уд - удельный расход пара 200 кг на 1 м³ бетона;

           В - годовая производительность цеха с учетом брака, м³.

     Расчет  годовой потребности воды рассчитывается по укрупненным нормам водопотребления  заводов строительной индустрии

                                                                           (22)

     где В_г - годовой расход воды, м³;

           В_с - среднеисточный расход воды, м³;

           с - расчетное количество рабочих суток в году. 

    2.7 Охрана окружающей среды 

    Производственная  пыль на предприятиях строительной индустрии выделяется на всех стадиях производства. Но основным источником пылеобразования является технологическая нитка цемента (разгрузка цемента в склад и подача его в расходные бункера бетоносмесительного отделения).

    Принимается трехступенчатая схема очистки технологического воздуха от цемента: цементно-воздушная смесь из цементовода поступает сначала в осадительную камеру, затем в батарею циклонов и рукавный фильтр.

    На  заводах ЖБИ наибольшее распространение  получили сухие пылеуловители – пылеосадительные камеры, циклоны, рукавные фильтры, центробежные вентиляторы.

    К числу основных технологических  мероприятий по уменьшению пылеобразования относятся:

   - максимально возможная герметизация  пылящего технологического и  транспортного оборудования и  устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

   - увлажнение измельченных материалов  до поступление в производство  на каждой стадии переработки  в пределах, допускаемых технологическим  процессом;

   - устройство аспирации; 

   - эффективная очистка воздуха  аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

   - блокировка аспирационных систем  с технологическим оборудованием  и автоматизация устройств по  увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

   - устройство приточной вентиляции  с продуманным воздухораспределением.

    Только герметизация устройств и систем позволяет снизить запыленность воздуха до санитарных норм во многих отделениях БСУ (кроме дозирующего и смесительного).

    Надежное  обеспыливание технологического оборудования БСУ обеспечивается созданием внутри помещений стабильного температурно- влажностного режима, обоснованным объединением местных отсосов, выбросом скорости транспортирования пылевоздушной смеси и устранением конденсации водяных паров. Влажный запыленный воздух от смесителей необходимо очищать в циклонах, а сухой запыленный воздух – с помощью рукавных фильтров. Во всех случаях скорость движения запыленного воздуха должна быть 18-22 м/с.

    Работа  вентиляторов аспирационных систем должна быть сблокирована с работой  других обслуживающих механизмов. Они  должны включаться только пи загрузке пылящих материалов, а выключаться с небольшим запаздыванием (2-3 мин), чтобы в воздухе воздуховодов не  осталось пыли.

    Отсасывающий  воздуховод устанавливают вблизи смотрового окна для уменьшения попадания пыли.

    Вопреки санитарным требованиям сварочное оборудование арматурных цехов пока еще выпускается без встроенных местных отсосов, но при проектировании вентиляции цеха необходимо предусматривать их устройство [6,8]. 

    2.8 Снижение расхода топливно-энергетических  ресурсов 

    Постоянная и эффективная экономия материальных и энергетических ресурсов в производстве бетонных и железобетонных конструкций и изделий является важнейшей задачей. На производство сборного железобетона расходуется ежегодно 12 млн.т. условного топлива. На долю тепловой энергии приходится около 90%, а электрической – 10% всех используемых энергоресурсов. В теплоэнергетическом балансе заводов сборного железобетона до 70% теплоты идет на тепловую обработку изделий.

    Топливно-энергетические ресурсы будут сэкономлены благодаря следующим мероприятиям:

    - реализации  резервов при внедрении новых  и совершенствуемых технологических процессов, включающих утилизацию вторичных энергетических ресурсов;

    - организации  с помощью учета расхода топлива,  тепловой и электрической энергии по цехам и технологическим линиям;

    - созданию  заводских норм для энергопотребляющего  оборудования;

    - целесообразному  выбору вида и марки цемента,  обеспечивающего получение бетона с требуемыми характеристиками при минимальных затратах энергии на его производство;

    - уменьшению  потерь и отходов всех сырьевых  материалов, применяемых для производства бетона и железобетона;

    - повышению  КПД тепловых агрегатов улучшением  теплозащитных свойств ограждающих  конструкций, повышением надежности  работы затворов и замков;

    - применению  при приготовлении бетонной смеси  подвижных бетонных смесей или  использованию добавок, что позволит  сократить энергоемкость приготовления в 3 – 4 раза;

    - строгому  контролированию выполнения оптимальных  эксплуатационных режимов работы оборудования и расходованию электроэнергии исходя из заводских норм на конкретные машины;

     - сокращению до минимума холостой  работы приводов оборудования.

 

      3 Охрана труда