Обоснование необходимости и места строительства

 

      В данном курсовом проекте принимаем  блок ФБС12.5.3-Т.

    

    Рисунок 1 – Схема формы блока 

      Требования  к качеству поверхностей блоков - по ГОСТ 13015.0 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Общие технические требования»

    Категории бетонной поверхности блоков:

    А7 - нелицевой, не видимой в условиях эксплуатации.

    В бетоне блоков не допускаются трещины, за исключением местных поверхностных усадочных, ширина которых не должна превышать 0,1 мм в блоках из тяжелого бетона.

    Фактическая прочность бетона блоков (в проектном  возрасте и отпускная) должна соответствовать  требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105 «Бетоны. Правила контроля прочности» в зависимости от нормируемой прочности бетона, указанной в проектной документации на здание или сооружение, и от показателя фактической однородности прочности бетона.

    Морозостойкость и водонепроницаемость бетона определяется в проекте в зависимости от режима эксплуатации конструкций и климатических условий района строительства согласно СНиП 2.03.01 «Бетонные и железобетонные конструкции» - для тяжелого бетона.

    Бетон, а также материалы для приготовления  бетона блоков, предназначенных для применения в условиях воздействия агрессивной среды, должны удовлетворять требованиям СНиП 2.03.11 Защита строительных конструкций от коррозии.

    Значение  нормируемой отпускной прочности  бетона следует принимать по проектной  документации на конкретное здание или сооружение в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.0 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные». Значение нормируемой отпускной прочности бетона блоков (в процентах от класса по прочности на сжатие) должно соответствовать: 70% - для тяжелого бетона класса В10 и ниже; При поставке блоков в холодный период года допускается повышать нормируемую отпускную прочность бетона, но не более значений (в процентах от класса по прочности на сжатие): 90 %- для бетона класса В10 и ниже.

    Поставка  блоков с отпускной прочностью бетона ниже прочности, соответствующей его  классу по прочности на сжатие, производят при условии, если изготовитель гарантирует  достижение бетоном блоков требуемой  прочности в проектном возрасте, определяемой по результатам испытания контрольных образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях согласно ГОСТ 18105.

    Отпускная влажность тяжелого бетона не должна быть более 12 %.

    Отклонения  проектных размеров блоков не должны превышать, мм:

    По  длине ±13

    По  ширине и высоте ±8

    По  размером вырезов ±5

    Отклонение  от прямолинейности профиля поверхностей блока не должно превышать 3 мм на всей длине и ширине блока.

    Монтажные петли блоков должны изготовляться  по стержневой горячекатаной арматуры гладкой класса А-I марок ВСт3пс2 и ВСт3сп2 или периодического профиля Ас2, марки 10ГТ по ГОСТ 5781. Арматуру из стали марки ВСт3пс2 не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и монтажа блоков при температуре ниже -40ºС. Монтажные петли должны быть очищены от наплавов бетона.

    Таблица 2 – Характеристика закладных деталей

Рисунок 2 – Схема монтажной петли

    2.3 Характеристика  исходных материалов и полуфабрикатов

    Качество  материалов, применяемых для приготовления  бетона должно обеспечивать выполнения технических требований, установленных ГОСТ 25912.0-91.

    В качестве вяжущего следует применять  портландцемент по ГОСТ 10178-85, предназначенный для бетона аэродромных покрытий.

    Крупный и мелкий заполнитель по ГОСТ 26633-91 (крупность зёрен крупного заполнителя - не более 20 мм).

    Пластифицирующие  и воздухововлекающие химические добавки, применяемые при приготовлении бетона должны удовлетворять требованиям нормативно - технической документации, утверждённой в установленном порядке.

    Качество  воды - по ГОСТ23732-79.

    Нормируемая передаточная прочность бетона 70% класса бетона по прочности на сжатие.

    Значение  нормируемой отпускной прочности бетона принимают равным значению нормируемой передаточной прочности и не ниже 70% класса бетона по прочности на растяжение при изгибе.

    2.4 Расчет производственной  программы цеха, потребности в  сырье и полуфабрикатах

    Режим работы цеха принимается в соответствии с [8]:

    - номинальное количество рабочих  суток в году - 260;

    - количество рабочих смен в  сутки - 2;

    - продолжительность рабочей смены,  ч - 8;

    - расчетное количество рабочих  суток в году - 253;

    - длительность плановых остановок  на ремонт, сут - 7.

    Расчет  производственной программы цеха представлен в таблице 3 (норма потерь для формовочного цеха в соответствии с [8] равной 0,7%). 

Таблица 3 - Производственная программа цеха

 

    Исходя  из установленной программы и  возможных потерь при транспортировании, формовании и переработке материалов и полуфабрикатов, рассчитана потребность в сырье и полуфабрикатах (таблица 4). Нормы потерь приняты [2, 8] следующими: бетонная смесь 1,5% (с учетом выхода некондиционной продукции); смазочные смеси - 1,5% (S_{пов. изд.}=46,4 м²). Потребность в смазочных материалах рассчитывается из условия расхода на 1 м² развернутой поверхности формы не более 0,2 кг.

    Объём бетонной смеси на 1 изделие - 0,159 м³.

 

Таблица 4 - Потребность в сырье и полуфабрикатах

 

    2.5 Обоснование технологической  схемы и режимов производства, выбор основного технологического  оборудования

    На  основании аналитического обзора наиболее рациональным и целесообразным является агрегатно-поточный способ производства фундаментных блоков.

    Операции осуществляются в перемещаемых формах на специальных рабочих местах. Этот способ допускает высокий уровень механизации и автоматизации технологического процесса, здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капиталовложениями, и он достаточно гибок к ассортименту выпускаемой продукции.

    Процесс изготовления фундаментных блоков разделяется на следующие стадии:

    1) подготовка форм (очистка, смазка);

    2) укладка и уплотнение бетонной смеси;

    3) тепловая обработка;

    4) распалубка, отделка изделий;

    5) приемка изделий;

    6) маркировка, складирование, хранение и транспортирование.

    2.5.1 Подготовка форм (очистка, смазка)

    Формы перед формованием должны тщательно  очищаться от остатков бетона и цементной  пленки металлическими щётками и  скребками. После очистки все внутренние поверхности форм, а также наружные части, на которые может попасть бетонная смесь в процессе её укладки и центрифугирования смазываются. Для смазки используется ОЭ-2 (эмульсол «ЭКС-А»-20%, насыщенный раствор извести при температуре 600С — 80%). Наплывы смазки не допускаются.

    2.5.2 Укладка и уплотнение бетонной смеси

    Бетонную  смесь транспортируют бетонораздатчиками в полуформу. Верхнюю полуформу  соединяют с нижней болтами пневматическими  гайковёртами. Бетонную смесь распределяют в течение 15 минут. [9].

    Уплотнение  бетонной смеси достигается вибрационным устройством, вертикально-направленным, создающим колебания.

    Виброплощадка СМЖ-200А имеет верхнюю подвижную  раму, на которой крепится форма и нижнюю неподвижную раму, закрепленную на фундаменте и обеспечивающую передачу ударного импульса падающей верхней раме в момент контакта с ней (рисунок 3). Подъем верхней рамы обеспечивается кулачковым механизмом. Частота ударов и высота падения определяются угловой скоростью вращения кулачковых валов и профилем кулачков. На ударных площадках можно формовать изделия высотой до I м с высоким качеством. При формовании на виброплощадках бетонная смесь получает вертикально или горизонтально направленные импульсы.

    

    

    Рисунок 3 - Схема ударной (кулачковой) площадки

    а - общая схема, б - кинематическая схема

    1 - форма, 2, 3 - продольные и поперечные элементы рамы, 4 - направляющие, 5 - ролики рамы, 6, 7 - ударные балки, 5 - кулачки, 9 - поперечные валы, 10 - клиноременная передача, 11 - электродвигатель, 12 - продольный вал