Обоснование необходимости и места строительства

    Ударные виброплощадки требуют небольшого расхода энергии, а за счет лучших условий формования достигается  экономия до 20 % цемента. 

    2.5.3 Тепловая обработка

    После формования форма с изделием мостовым краном подаётся на пост предварительной выдержки, где выдерживаются в течение 1 часа, затем формы с изделиями подаются в пропарочные камеры для тепловлажностной обработки. Режим тепловой обработки 3+8+2 ч (рисунок 4) [4]. Изотермическая выдержка при температуре 85°С. Зазор между формами должен быть не менее 50 мм. Расстояние от пола до нижней формы — не менее 150 мм. Расстояние между крышкой и верхним рядом изделий не менее 100 мм. Со всех сторон необходим зазор до стенок не менее 100 мм. После заполнения камеры изделиями её закрывают, проверяют герметизацию гидрозатворов, при необходимости доливают воду

Рисунок 4 - Режим тепловлажностной обработки

    2.5.4 Распалубка и отделка изделий

    После проведения тепловлажностной обработки формы с изделиями подаются на площадку распалубки и укладывается на направляющие подкладки. Отпускаются упорные болты оголовка и напряжение с форм передаётся на бетон. Затем полуформы разболчиваются, снимаются, очищаются от бетона, обдуваются сжатым воздухом и смазываются.

    При необходимости изделия (около 5% выпуска) подвергаются устранению дефектов (околы, впадины и т.п.) на посту ремонта. 

    2.5.5 Приемка изделий

    Приемку блоков следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1. Приемку блоков по морозостойкости и водонепроницаемости бетона, отпускной влажности бетона, а также по водопоглощению бетона блоков, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует проводить по результатам периодических испытаний. Испытания бетона на водонепроницаемость и водопоглощение блоков, к которым предъявляют эти требования, следует проводить не реже одного раза в три месяца. Отпускную влажность бетона следует контролировать не реже одного раза в месяц по результатам испытания проб, отобранных из трех готовых блоков. Оценку фактической отпускной влажности следует проводить по результатам проверки контролируемого блока по среднему значению влажности отобранных из него проб. Приемку блоков по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия монтажных петель требованиям настоящего стандарта, точности геометрических параметров, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности блоков следует проводить по результатам приемо-сдаточных испытаний. Приемку блоков по показателям точности геометрических параметров, категории бетонной поверхности и ширины раскрытия технологических трещин следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля. Приемку блоков по наличию монтажных петель, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков следует проводить путем сплошного контроля с отбраковкой блоков, имеющих дефекты по указанным показателям. 

    2.5.7 Маркировка блоков должна соответствовать требованиям ГОСТ 13015.2. «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Маркировка» Маркировочные надписи и знаки наносятся на боковую поверхность блока. Блоки хранятся в штабелях рассортированными по маркам и партиям. Высота штабеля из блоков должна быть не более 2,5 м.

    При хранении и транспортировке каждый блок укладывается на прокладки толщиной не менее 30 мм, расположенные по вертикали одна над другой между рядами блоков. Подкладки под нижний ряд блоков укладываются по плотному выровненному основанию. Высота штабеля при транспортировании устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов погрузки. 

     Пооперационная  технологическая схема проектируемого цеха представлена на рисунке 5. 

Рисунок 5 - Технологическая схема производства

 

     2.6 Технологические расчеты 

    2.6.1 Длительность  основных элементов циклов.

    Цикл  формования t_ф = 15 мин.

    Предварительная выдержка 1 ч.

    Продолжительность ТВО: t_ТВО = 8 ч.

    Остывание изделий в цехе в зимнее время  после ТВО: t_{ТВО зим} = 2 ч.

    Расход  смазки на 1 м² развернутой поверхности форм 0,2 кг.

    Коэффициент заполнения камер твердения бетоном  изделий - 0,1.

    Масса формы (среднеарифметическое значение) - 6 т [8].

    Производительность  линии в зависимости от цикла  формования:

                                                    

,                                                (1)

    где  n_изд - количество одновременно формуемых изделий, шт.;

            V_изд - объем изделия, м³;

            Т_ф - расчетный фонд времени работы оборудования, ч;

             t_ц - продолжительность цикла формования, ч.

    

    Количество  технологических линий определяется делением заданной мощности предприятия  на годовую производственную мощность линии:

    Ритм  работы технологической линии R¹:

    

    где Т_ф - годовой фонд рабочего времени, сут.;

          n_с - количество рабочих смен  в сутки;

          t_с - продолжительность рабочих смен,ч.;

          Q_г - требуемая годовая производительность линии, м³;

          К_н - коэффициент, учитывающий возможный выпуск некондиционных изделий;

    V_ср - средневзвешенный объем одной формовки, м³.

    

    Максимальная  продолжительность ритма работы технологической линии (R³), исходя из норм технологического проектирования, определяется по [8].

    R³=35 мин.

    Условие R³>R¹выполняется. Следовательно, число формовочных постов, необходимое для выполнения годовой программы цеха определяется по формуле:

    

    Таким образом, заданная производительность будет обеспечена.

    Производительность (Q_г) технологической линии:

    

    2.6.2 Определение количества  основного и вспомогательного  оборудования для каждого технологического  поста цеха 

      Пост  формования: 

      Площадь для емкостей под смазку 12 м², запас смазочного материала 4 ч (152 кг). Площадь поста приготовления смазки 20 м².

      Необходимое количество форм: ,                                       (2)

      где t_об - количество оборотов формы за две смены:

                                              

                                     (3)

      

      Резервное количество форм (5%):                              (4)

      Итого форм 1154 шт. 

      Пост  предварительной выдержки: 

                                  

,               (5)

      где l_ф, b_ф - длина и ширина формы, м;

            n - требуемое количество изделий в час:

            t_выд - время предварительной выдержки, ч.

      Пост  тепловой обработки: 

      При расчете габаритов камеры принималось, что высота камеры — не более 2,5 м [6].

      Длина L, ширина В и высота Н камеры определяются по формулам:

                                                 

                                             (6)

                                                  

                                           (7)

                                               

                                        (8)

      где l_ф, b_ф, h_ф - соответственно длина, ширина, высота формы, м;

      n₁, n₂, n₃ - количество форм с изделиями соответственно по длине, ширине, высоте камеры, шт.;

      h₁ - расстояние между формами по вертикали, м;

      h₂ - расстояние между нижней формой и днищем камеры, м;

      h₃ - расстояние между верхней формой и крышкой камеры, м.

      

      

      

      Глубина заложения камер - 1 м.

      Внутренний  объем камеры:                                 (9)

      Таким образом, в камере объемом 16 м³ укладывается 101 изделие (объем бетона 101×0,159 = 16 м³).

      Необходимое количество камер:                                               (10)

      где С_гк - годовой объем продукции с 1 м³ камеры;

             V_к - объем камеры, м.

                                                       

                                             (11)

      где О_к - оборачиваемость камеры;

             к_з - коэффициент загрузки камеры.

                                                             

                                                      (12)

      где Т_ц - продолжительность одного цикла камеры, ч.

                                                          

                                                      (13)

      где V_н - суммарный объем изделий, загружаемых в камеру.

      Одну  камеру принимаем в качестве резервной. Итого количество камер 9 шт.

      Для снижения теплопотерь через ограждающие  поверхности рассчитанные камеры объединяются в блок из 8 секций, разделенных между  собой перегородками толщиной 250 мм. Ограждение выполнено из высокопрочного керамзитобетона М200, который обладает в 3...4 раза меньшей теплопроводностью и в 1,5 раза меньшей теплоемкостью по сравнению с традиционным материалом для ограждений тяжелым бетоном. Толщина ограждающих стенок камеры - 350 мм. Крышка камеры при помощи крана при открывании ставится на ребро.