Анализ деятельности ЗАО "Васильевский Стекольный Звод"

     

     Рис. 4.1. Ванная печь непрерывного действия: 1,2,3 - выработочные каналы; 4 - разделительные устройства; 5 - студочная часть печи; 6 - регенераторы; 7 - горелки; 8 - загрузочный  карман; 9 - варочная часть печи; 10 - свод печи 

     В непрерывно действующих ванных печах (рис. 6.9) сырьевая шихта загружается  в один конец ванны, а с другого  конца идет непрерывная выработка  стекломассы. Все стадии варки совершаются  одновременно, но на разных участках печи.

     Конструктивно ванную печь делят на отапливаемую (зоны варки и осветления) и неотапливаемую (зоны студки и выработки) части. В  отапливаемой части происходит провар шихты, осветление, гомогенизация и  начальное охлаждение стекломассы. В неотапливаемой части охлаждение стекломассы завершается и к  ней примыкают устройства для  ее выработки. Загрузку шихты и боя в печь осуществляют механическими загрузчиками на поверхность расплавленной стекломассы через загрузочный карман. Шихта и бой образуют на поверхности стекомассы слегка погруженный в нее слой толщиной около 150-200 мм. Шихта нагревается снизу расплавом стекла и сверху за счет излучения пламени. Поверхность шихты спекается, затем на ней образуется тонкий слой вспененного расплава, который стекает, обнажая, свежую поверхность шихты. Процесс спекания, плавления и удаления расплава с поверхности шихты идет до тех пор, пока последний слой шихты не превратится в расплав, покрытый варочной пеной.

     Часть ванной печи, покрытая слоем шихты образует границу шихты; примыкающая к ней часть, покрытая пеной- границу пены. Эти две части вместе называют зоной варки, которая расположена между засыпочным концом ванной печи и квельпунктом (максимум на кривой изменения температур по длине печи). Следующая за квельпунктом часть печи называется зоной осветления; для этой зоны характерно выделение пузырьков газа, вследствие чего поверхность стекломассы бывает покрыта скоплением пузырьков и кажется «рябой». К зоне осветления примыкает зона студки с зеркальной поверхностью, т.к. выделение газов заканчивается. Студка продолжается и в зоне выработки, где стекломасса остывает, приобретая вязкость, необходимую для выработки. Горелки

     Стекловаренные печи отапливаются газообразным или жидким топливом при помощи горелок.

     В качестве материала  для кладки горелок  в основном используют

     высококачественный  динас. Влеты горелок ванных печей  часто выкладывают из литых огнеупорных  материалов. В отдельных частях горелок  применяют тепловую изоляцию, а в  местах, подверженных наибольшему износу, располагают холодильники.

     В горшковых печах преимущественно  применяют кадиевые горелки, в ванных — шахтные, которые представляют собой комбинацию вертикальных, наклонных и горизонтальных кирпичных каналов, соединяющих регенератор с печью.

     В шахтных горелках ванных печей с  поперечным пламенем газ вводят через  две трубки, расположенные с боков каждой горелки, а в печах с подковообразным пламенем — также (если горелка недоступна с обеих боковых сторон) — со стороны торцовой (скошенной) стены или с одной боковой стороны горелки. Иногда в малых ванных печах воздух вводят с боков печи, а газ с торца. Распределение газов в горелках регенеративных печей регулируется с помощью шамотных или стальных шиберов, охлаждаемых водой. Особенно, благоприятны условия регулирования в печах, в которых каждая горелка обслуживается самостоятельной секцией регенератора.

     В печах прямого нагрева используют обычно газовые инжекционные горелки  одно- или двухпроводные, а в случае жидкого топлива — форсунки низкого  давления; предусмотрено водяное  охлаждение.

     Отжигательные печи Печи для отжига стекла бывают периодического и непрерывного действия. Обычно они обогреваются газовым или жидким топливом или электроэнергией. Возможен комбинированный нагрев — горючим и электроэнергией. Применяют как прямой нагрев и охлаждение изделий газами, так и косвенный — в печах муфельного типа.

     Печи  периодического действия обычно камерные (опечки); в этих печах изделия  располагаются на поду или в специальной  таре (коробах, вагонетках и т.д.). В  печах периодического действия отжигают изделия с большой толщиной стенки (более 12—15 мм), сложной формы и больших размеров.

     В камерных печах первичного отжига различают  периоды разогрева печи, укладки  изделий, выдержки, а также медленного и быстрого охлаждения. При вторичном  отжиге период укладки отсутствует.

     Печи  непрерывного действия снабжены специальными механизмами для перемещения  изделий в виде вагонеток, конвейерных (сетчатых, пластинчатых и т.д.), роликовых, валиковых, шагающих подов, толкателей и т. п. Направление движений изделий в соответствии с технологическим процессом выработки — горизонтальное или вертикальное.

     Контроль  работы отжигательных печей заключается  в основном в измерении температур и расхода топлива. Температуру  регулируют с помощью автоматических регуляторов. 

     4.1 Варка стекла

     производство  стеклоизделие варка выдувание

     Варка химико-лабораторного стекла группы ТС ГОСТ 21400-75 производится в ванной стекловаренной печи непрерывного действия , регенеративной, отапливаемой природным  газом по ГОСТ 5542-87. Паспортные данные печи № 5

     1. Тип печи непрерывного действия

     2. Направление пламени подковообразное

     3. Емкость печи в м³, 12,222 в тн, 27,0

     4. Общая площадь печи,м² 23,11

     5. Площадь выработки, м² 1,13

     6. Удельный расход природного газа на 1 т. стекломассы, м ³/ч 290-315

     7. Тип газогорел очных устройств:

• в варочной части ГГРМ-1 ,шт.4
• в выработочной части ГНП-4, шт. 3
• 8.Давление газа в коллекторе

     (перед  печью),МПа 

     9. Давление в печи 0,6 нейтральное или слабоположительное

     10. Температура в варочной части печи, °С ( по термопаре) 1660±10

     - по боковой термопаре 1616-1636

     11. Темпетатура в выработочной части печи, °С

     1465-1470 – правая

     1440-1450 – левая

     канал (ТПР) 1570

     канал (ТЕРА) 1570-1580

     12. Темпетатура дымовых газов в насадках регенератора,°С

     -верх 1100-1275

     -низ 470-730

     -у  трубы 350-400

     13. Разряжение перед дымовой трубой,мм в. ст. 28,0-35,0

     14. Соотношение боя, % 30±10

     шихты, % 70±10

     15. Максимальный суточный

     съем  стекломассы, тн 5,5

     16. Температура отжига,°С 580 
 

     4.2 Выдувание 

     Выдувание стеклоизделий производится мастерами -выдувальщиками

     Набор стекломассы производится на предварительно разогретую докрасна наборную трубку. Для выдувания изделий применяются  выдувные трубки с наконечниками , изготовленными из Ст.З , либо из нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Набор стекломассы осуществляется двумя способами:-на набель и на баночку. В первом случае вся порция стекломассы необходимая для формования изделия набирается за один прием, во втором -в два или несколько приемов. Укатка набора производится на соответствующем ассортименту деревянном катальнике. Формы для производства выдувных изделий изготавливаются из чугуна СЧ-30 ГОСТ 1412-79. Внутренняя формующая полость форм соответствует конфигурации вырабатываемого изделия . Выдувание производится в наведенную форму .

     Наводка формы осуществляется следующим  образом : на рабочую поверхность  формы наносится слой прокипяченного подсолнечного масла и напудривается  порошком угля лиственной породы. Затем  форма просушивается в сушильном  шкафу при температуре 300° С  в течение 30 мин.

     Формы по конструкции состоят из двух половинок  на шарнире . Охлаждение форм производится опусканием в бак с водой при  помощи простейшего рычажного механизма. 

     4.3 Отжиг 

     Все стеклоизделия после формования и визуального контроля ОТК подвергаются отжигу в печах типа ПКГ-223 №2 (для  отжига выдувных изделий). Высшая температура отжига для стекла ТС ГОСТ 21400-75 составляет 580°С, низшая -440°С. Режим отжига стеклоизделий на печах отжига выдерживается в соответствии с расчетным графиком и технологической инструкцией. Продолжительность отжига для выдувных изделий в печах отжига составляет примерно 55 мин..

     Выдержка  при высшей температуре отжига устанавливается  индивидуально для каждого вида продукции и зависит от толщины  стенки изделия . Скорость движения лерной сетки регулируется частотным преобразователем-регулятором. Контроль температуры на печах отжига производится термопарами ТХА с пределом измерения 0-1100°С и цифровыми микропроцессорными индикаторами-регуляторами ОВЕН-ТРМ-101 с классом точности 0,5 , предел измерения 0-1100°С. На печи отжига термопары установлены в каждой зоне отжига.

     Контроль  качества отжига производится полярископом-поляриметром ПКС-250 ТУ 3-3.1031-78 в объеме 3% от партии.

     Разность  хода лучей не должна превышать 100 нм/см.

 

      4.4 Обработка стеклоизделий 

     Отделение колпачка механизированным способом производится на полуавтоматах обработки колб и стаканов, ПОК и ПОС. Загрузка

     полуавтоматов осуществляется вручную. Для каждого  поступающего на обработку стеклоизделия  применяется индивидуальный комплект поддонов и оплавочных горелок.

     Станки  ПОС и ПОК - одношпиндельные, с  регулируемой скоростью вращения шпинделя. Изделие в поддоне удерживается вакуумом с разрежением -0,6-0,7 МПа, извлекается  из поддона после отделения колпачка специальными щипцами. Отделение колпачка произдится за счет действия строго по линии отколки острого кольцевого пламени создаваемого кольцевой  горелкой с ручным регулированием соотношения  газ-кислород и водяным охлаждением.

     С наступлением момента размягчения  стекла колпачок самопроизвольно (под  действием силы тяжести) отделяется от изделия и по лотку попадает в бункер для стеклобоя . Рант изделия  формуется в пламени кольцевой  горелки под действием сил  поверхностного натяжения стекла . Механизм подъема и опускания  стола с установленной на нем  кольцевой горелкой приводится в  действие пневматической системой с  давлением воздуха 2,5-4,0 кгс/см .

     Формование  носика химических стаканов производится вручную специальным приспособлением ,местный разогрев области формования -стеклодувной горелкой.

     Режим работы полуавтоматов ПОС и ПОК  устанавливается индивидуально  в зависимости от ассортимента и  качества стеклоизделий. Максимальный цикл обработки —60 с. Производительность-250 шт. в час.

     Правила приемки

     Все изделия, выпускаемые заводом подвергаются приемо-сдаточным и периодическим  испытаниям .

     При приемо-сдаточных испытаниях каждое изделие проверяется на соответсвие  требованиям СТО 14916274-001-2006 контролерами ОТК завода

 

      5. Контроль производства  

     Таблица 5.1-Технологический контроль качества сырьевых материалов и свойств стекла, методы и частота измерений

№№ и/и	Наименование	Методы и  приборы измерений	Частота измерений	Ответственный исполнитель
1	2	3	4	5
1.	Полный хим.анализ стекла ТС ГОСТ 21400-75	"Методические  указания. Стекло хим.-лабораторное  и Термометрическое. Методы хим.анализа стекол" Разработан СКТБ СП г. Клин	2 раза в месяц	Лаборатория
2.	Определение КТР  стекла	Метод двойной  нити . На дилатометре	1 раз в 3 месяца	-п-
8.	Химический  анализ сырьевых материалов	На влажность	1 раз в неделю	-п-
3.	Определение хим. стойкости стекла	По ГОСТ 21400-75, ГОСТ 10134.1-82 и ГОСТ 10134.3-82	1 раз в 3 месяца	-п-
4.	Определение термостойкости стекла	По ГОСТ 25535-82 в шкафу сушильном ПЭ 4610	еженедельно	-п-
5.	Химический  анализ соды калыдиниров.	На содержание основного вещества	ежедневно	-п-
6.	Химический  анализ остального сырья		При возник новении  вопросов при приемке	-п-
7.	Химический  анализ шихты	Однородность  и правильность отвешивания сырьевых материалов,по нерастворимому остатку, соде, борной кислоте.	ежедневно	-п-