Анализ деятельности ЗАО "Васильевский Стекольный Звод"

     Изделия из боросиликатного стекла производятся двумя способами: ручным и механизированным прессованием, ручным выдуванием, плоский  дрот производится вытягиванием вручную.

     Прессованная  продукция на механизированной линии  производится следующим образом: порция стекломассы, набранная роботом-наборщиком, подаётся в пресс-форму пресса, происходит процесс прессования, далее изделие  передаётся на оплавочную машину, где  производится оплавка края, огневая полировка и при необходимости прожигание отверстий в крышках, затем съемщик стеклоизделий передаёт их на транспортёр, по которому изделия направляются в печь отжига. Печь отжига туннельного типа с транспортирующей стеклоизделия сеткой, отапливается природным газом. Отжиг стеклоизделий производится в соответствии с графиком, обеспечивающим полную ликвидацию остаточных напряжений в стекле.

     На  выходе из печи отжига изделия разбраковываются контролёрами ОТК и упаковываются в паллет-поддоны. Готовые паллеты автопогрузчиком транспортируются на склад готовой продукции.

     В состав механизированной линии по производству прессованных изделий немецкой фирмы  ”WALTER” входят:

     -автоматический робот-наборщик стекломассы;

     -автоматический восьмипозиционный пресс;

     -оплавочная  машина;

     -съёмщик  горячих изделий;

     -транспортёр;

     -загрузчик  печи отжига.

     Работа  всех составляющих механизированной линии  синхронизирована, все параметры  технологического процесса отображены на мнемосхеме ПК и пульта управления роботом. Процесс стекловарения состоит из 5 стадий: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация, охлаждение стекломассы.

     1. Силикатообразование - это процесс, к концу которого уже нет отдельных компонентов, произошли физико-химические процессы, улетучились газообразные составляющие, характерен тем, что шихта превращается в спекшуюся массу, состоящую из силикатов и кремнезема.

     2. Стеклообразование - характерно тем, что к концу этапа стекломасса становится прозрачной, в ней отсутствуют непроваренные частицы шихты, однако ещё много свилей, пузырей - она ещё химически неоднородна.

     3. Осветление – вязкость стекломассы снижается, она освобождается от видимых газообразных включений, становится прозрачной.

     4. Гомогенизация – служит для придания стекломассе однородности. Стекломассу длительное время выдерживают при высокой температуре, либо перемешивают при помощи механических мешалок или импульсного бурления. К концу этапа стекломасса освобождается от свилей и становится однородной.

     5. Охлаждение – температуру стекломассы снижают на 200-300°С, чтобы получить необходимую вязкость при выработке изделия.

 

     

     

Сырьё

(транспортировка,  складирование, приготовление шихты)

 

     

     

     

     

Подача  шихтовой смеси в печь

(взвешивание,  загрузка)

 

        Шихта 60% 40%

     

     

     

     

Варка стекла

(температура  1660±10°С)

Воздух

      Прир. газ

     

     

Выработка стекла

     

     

     

       
 

Ручной отбор  стекломассы, ручное и механическое прессование

Автомати-ческий отбор стекломассы, механическое прессование

 
 
 

     

     

     

       

Обработка

(оплавление  краев, полировка)

 

     

     

       

Отжиг (снятие остаточных напряжений)

     

     

       

Автоматическая  разбраковка

       

Готовая продукция

Стеклобой

     

     

     

       

Складиро-вание  готовой продукции

 
 
 

     3. Расчетная часть

     Для приготовления шихты на 1000 кг стекла боросиликатного по ГОСТу 21400-75 на стекловаренной печи требуется: песок кварцевый  ГОСТ 22551-77 781, 75 кг; кислота борная ГОСТ 18704-78 254,5 кг; глинозем ГОСТ 30558-98 18,9 кг; натриевая селитра ГОСТ 828-77 41,3 кг; сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 57,5 кг; селитра калиевая ГОСТ 19790-74 29,4 кг; соль поваренная 1 сорт ГОСТ 13830 26,75 кг. 

Приход	т/сут	Расход	т/сут
Сварено за счет шихты Сварено за счет стеклобоя	4,52 3,01	Получено готовой  продукции Получено стеклобоя	3,23 4,30
Итого:	7,53	Итого:	7,53

 

     В закупном стеклобое предприятие  не нуждается.

 

      4. Основное оборудование 

     ОАО «Васильевский стекольный завод» производит химико-лабораторную посуду, приборы  и оборудование из термостойкого  боросиликатного стекла группы ТС ГОСТ 21400-75, прессованную посуду хозяйственную  из боросиликатного стекла согласно СТО 14916274-001-2006.

     Продукция из стекла группы ТС - изделия производственно-техничекого  назначения : аппараты для получения  дистиллированной воды, перегонки различных  веществ и пр., химическую посуду (колбы, стаканы) и химическую аппаратуру (холодильники, дефлегматоры, переходы, насадки, соединительные элементы и  т.д.) - всего более 200 наименований. Незначительный объем выпускаемой заводом продукции (удельный вес в общем объеме 7%) составляют товары народного потребления - чайники, кофейники, молочники, кастрюли, чайные и кофейные наборы и т.д.

     Мощность  производства изделий из стекла ТС составляет 890 тн. стекломассы в год, вырабатывается продукции на сумму 31,0 млн.руб.

     Мощность  производства прессованных крышек для  сковородок и кастрюль составляет 1980тн. стекломассы в год на сумму 60,0 млн. руб.

     Вся продукция и полуфабрикат для  стеклодувно-аппаратурного цеха вырабатывается на стекловаренной печи №1 производительностью 4,5 т стекломассы в сутки - регенеративная, непрерывного действия с подковообразным  направлением пламени, отапливаемая природным  газом. Вторая стекловаренная печь такого же типа производительностью 7,5 стекломассы  в сутки для производства прессованных изделий на автоматизированной линии  «Walter».

     Варочный  бассейн в плане прямоугольной  формы со скосами в районе протока. Размеры варочного бассейна 5500 мм x 3600 мм. Глубина варочного бассейна 590 мм. На уровне дна варочный бассейн связан протоком с пережимом.

     Проток  прямоугольного сечения 300 мм x 700 мм длиной 600 мм. Переливной порог установлен поперек варочного бассейна. Он служит для интенсификации процесса стекловарения и корректировки схемы движения потоков стекломассы.

     Загрузка  шихты и стеклобоя предусматривается 2-мя загрузчиками ЗШП-1. Горелки служат для подачи топлива в печь. Расположены  горелки с торцевой стороны печи. Воздух подается по поперечному сечению  горелки, топливо вводится снизу  с помощью 4-х горелок с регулируемой длиной факела типа ГГРМ.

     Дополнительный  электроподогрев осуществляется тремя  электродами, два из которых установлены  в торцевой проточной стене, а  один – в дне горизонтального  канала.

     Выработочная  часть печи представляет собой два  выработочных бассейна глубиной 400мм, соединенных каналами с пережимом. Один из выработочных бассейнов имеет  три выработочных окна и предназначен для ручной выработки стеклоизделий, а второй – с одним выработочным окном – для механизированной. Выработочные бассейны имеют индивидуальную систему отопления с двумя горелками ГНП – 4 на каждый бассейн.

     В выработочных бассейнах печи имеется  по одному сливному лотку, предназначенному для удаления поверхностного слоя стекломассы  с избыточным (по сравнению со стеклом) содержанием кремнезёма. Это связано  со специфичностью варки боросиликатного  стекла, при которой происходят потери окиси бора, связанные с её летучестью. Эти потери приводят к получению  химической неоднородности стекломассы. Во избежание этого при варке  боросиликатного стекла необходим  контроль теплового и газового режима, постоянство соотношения шихты  и боя.

     Каждый  сливной лоток обогревается горелкой ПКГ – 1. Из стеклоформующего оборудования имеется 2 пресса ПСП-2 , на которых производились товары народного потребления (посуда для микроволновых печей, стеклянные крышки и пр.) и 3 пресса НП-1 для производства иллюминаторов газовых плит.

     Основной  цех - цех стекловарения, общей площадью застройки 7658м², имеет три основных пролета: 24 х 66м, в том числе : высокая часть 24 х 36 высотой до нижнего пояса стальной фермы 9,5м; низкая часть - 23,5 х 30м высотой 7,9м ; 22,5 х 48м высотой 7,9м. Здание из силикатного кирпича, перекрытия из ж/б плит по ж/б балкам или металлическим фермам.

     Имеется двухэтажный стеклодувно-аппаратурный цех, площадь застройки составляет 6064м²я; на первом этаже которого размещен участок притирки СКВ, пробирочный участок, участок комплектования приборов и ТНП, картонажное отделение, участок упаковки изделий - все участки укомплектованы типовым оборудованием; на втором этаже здания расположен стеклодувный участок на 100 оборудованных стеклодувных столов, имеются несколько муфельных и одна печь непрерывного действия для отжига продукции.

     Общая площадь земельного участка, занимаемая заводом 12,6 га. Существующая застройка  предусматривает функциональное зонирование  территории.

     Производственная  инфраструктура. 

     Составной цех со складом сырья - 2219м² (мощность 20тн. шихты в сутки);

     Энергомеханический  участок - 1006м², мощность по электроэнергии - 2000 КВт/ч, металлообрабатывающего оборудования 16 ед., (кузница, инструментальный участок, сварочное и жестяное отделения, токарно-фрезерный участок);

     Керамический  участок - 108м² (пластичное формование шамотно-глинистой массы,шликерное литье кварцевой керамики);

     Кислородная станция - 374м², на 50т жидкого кислорода;

     Газовая станция - 72м² ( 3 подземные емкости сжиженного газа по 25м³);

     Транспортный  участок - 880м²;

     Склад химико-лабораторной посуды - 2325м²;

     Заводоуправление, 3-х этажный - 1821м².

     Автотранспортная  связь завода с поселком и др. населенными пунктами осуществляется по дороге, примыкающей к трассе Москва - Казань - Екатеринбург. До Казани - 20 км.

     На  заводе имеется железнодорожная  ветка, примыкающая к путям станции  Васильево Горьковской ж.д. Внутризаводские  ж.д. пути частично разобраны требуют  восстановления.