Разработка  планировок является наиболее ответственным  и сложным этапом проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы технологии, экономики, организации производства, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, НОТ и производственной эстетики.

    При разработке планировки должны учитываться  следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе должно размещаться в соответствии с принятой формой организации технологических процессов. Необходимо стремиться к расположению производственного оборудования в последовательности технологического процесса, контроля и сдачи изделий или деталей.
2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа и демонтажа, ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструмента; удобство уборки отходов.
3. Планировка должна быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами.
4. В планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.
5. На планировке вычерчивается все оборудование и все устройства, относящиеся к рабочему месту, а именно:

• металлорежущие станки, автоматические линии и другое производственное оборудование;

• место расположения рабочего места у станка во время работы;
• верстаки, рабочие столы, подставки;
• места у станков для обработанных деталей, заготовок и материалов;
• транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту (наклонные скаты, склизы и т.д.);
• площадки для контроля и временного хранения деталей;
• места для мастеров;
• все виды оборудования нумеруются сквозной нумерацией слева направо сверху вниз.
• нумерация подъемно-транспортного оборудования дается после технологического и продолжает нумерацию последнего;
• производственный инвентарь (плиты разметочные, верстаки, столы, стеллажи) изображаются на плане по контуру габарита с простановкой внутри контура условных обозначений;
• к плану прилагается спецификация;
• обозначаются наименования отделений, участков, вспомогательных помещений.

6. При разработке планировки должна быть рационально использована не только площадь, но и весь объем цеха. Высота здания используется  для размещения подвесных транспортных устройств, инженерных коммуникаций, размещения механизированных складов.

7. План цеха выполняется в масштабе 1:100. Для больших цехов (С > 250 станков) его можно выполнять в М 1:200.
8. В строительной части изображаются:

• колонны с осями и обозначением № колонны (горизонтальные разбивочные оси здания обозначают снизу вверх по оси ординат заглавными буквами русского алфавита; вертикальные оси нумеруют слева направо арабскими цифрами).

• наружние и внутренне стены (капитальные и легкие), а также перегородки; окна, ворота, двери.
• на плане даются все необходимые размеры:
• ширина пролета, шаг колонн, общая ширина цеха, общая длина пролетов и всего цеха, ширина поперечных и продольных проходов и проездов;
• длина и  ширина каждого вспомогательного помещения;
• тоннели, каналы, люки и др. проемы в полах;
• привязка оборудования.

9. Все станки, автоматические линии и др. оборудование, складские и контрольные площадки, грузоподъемные и транспортные устройства, изображенные на плане, обозначаются порядковыми номерами и вносятся в спецификацию.

Организация рабочего места.

    Рабочее место – это первичное звено  производства от качества работы которого зависят результаты деятельности всего  завода.

    Задачей организации рабочего места является создание такой конструкции оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.

    Схема организации рабочего места должна соответствовать характеру производства.  В условиях единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует наличия всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения.

    При переходе к серийному производству и специализации производственных участков число операций, выполняемых  на рабочем месте, сокращается, начинается применение специализированного инструмента  и приспособлений и соответственно меняется планировка и оснащение рабочего места.

     Наиболее значительные изменения  в организации рабочего места  происходят под влиянием механизации  и автоматизации производства. Так  на рабочих местах автоматических и  непрерывно-поточных линий никаких  видов специального стационарного инвентаря, как правило не предусматривается.

    При многостаночной работе планировка рабочего места должна обеспечивать наиболее удобное для рабочего расположение органов управления всех обслуживаемых  станков и минимальную затрату  времени на переходы от одного станка к другому.

    Варианты  рационального расположения станков  при их обслуживании одним рабочим:

    

Технико-экономические  показатели проекта  механического цеха

 

    К числу основных показателей проекта  механического цеха относятся:

А: Абсолютные показатели, характеризующие производственную мощность цеха:

1. Годовой выпуск изделий (комплектов, машин, узлов или деталей) включая запасные части, в штуках
2. Годовой выпуск изделий по цеховой себестоимости в рублях, в т.ч. запасных частей.
3. Годовой выпуск изделий в тоннах, в т.ч. запасных частей.
4. Количество рабочих смен.
5. Площадь цеха (м²) в т.ч. общая, и производственная.
6. Количество производственного оборудования с указанием количества металлорежущих станков и автоматических линий.
7. Количество работающих (производственных рабочих, вспомогательных рабочих, МОП, ИТР, служащих).
8. Основные фонды (руб.), в т.ч. здания и сооружения; оборудование инструмент и приспособления; производственный и хозяйственный инвентарь.
9. Годовой фонд заработной платы производственных рабочих и всех работающих.
10. Установленная мощность электродвигателей (кВт).

Б: Относительные  показатели, характеризующие технико-экономическую  эффективность цеха:

11. Годовой выпуск продукции в руб. (по себестоимости), комплектах и тоннах:

а) на одного работающего и одного рабочего;

б) на единицу производственного оборудования;

в) на 1 м² производственной площади в одну смену.

12. Годовой выпуск продукции в рублях (по себестоимости) на 1 рубль основных фондов.
13. Основные промышленные фонды на 1 рубль выпуска.
14. Общая и производственная площадь на единицу производственного оборудования, м².
15. Средний коэффициент загрузки оборудования (по времени) в %.
16. Коэффициент сменности.
17. Средняя установленная мощность одного станка, кВт.
18. Средняя установленная мощность станочного оборудования (кВт), на одного производственного рабочего в наибольшую по количеству работающих смену (энерговооруженность).
19. Трудоемкость и станкоемкость одного комплекта деталей, одной машины, одной тонны продукции в человеко-часах и станко-часах.
20. Коэффициент использования металла.
21. Отношение цеховых расходов к основной зарплате производственных рабочих, %.
22. Уровень механизации и автоматизации производства.

Проектирование  сборочных цехов.

    Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, где  из отдельных деталей и узлов собираются готовые изделия, качество сборочных работ значительно влияет на эксплуатационные свойства машин, их надежность и долговечность. Даже при точном изготовлении деталей и некачественной сборке машина не будет обладать необходимыми качествами.

    Трудоемкость  сборочных работ составляет:

• в сельскохозяйственном машиностроении  – 20 – 30 %
• в автомобилестроении  – 20 – 25 %
• в тяжелом машиностроении  – 25 – 35 %

    Сборочный цех проектируется для выполнения узловой и общей сборки, производства испытаний, окраски и упаковки изделий.

    Сборочные цеха различают по типу производства, общей площади цеха и грузоподъемности подъемно-транспортных средств.

    Основой для проектирования сборочного цеха является его производственная программа, включающая:

1. спецификации поступающих в цех узлов и деталей;
2. сборочные чертежи и технические условия на приемку и испытание изделий.

Организационные формы сборки.

    Проектирование  сборочных цехов также, как и  механических, ведется по точной, приведенной  или условной программе.

    Проектирование  цехов массового и крупносерийного  производства ведется по точной программе.

    Проектирование  сборочных цехов мелкосерийного и серийного производства при  разнообразной и обширной номенклатуре ведется по приведенной программе, для составления которой все подлежащие сборке машины распределяются на группы по конструктивной и технологической однородности. В каждой группе есть типовой представитель, на который разрабатывается техпроцесс с нормированием каждой операции.

    Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка изделия может осуществляться последовательно или параллельно. В последнем случае весь объем сборочных работ расчленяется по узлам, собираемым параллельно на разных рабочих местах, с последующей сборкой всего изделия из деталей и узлов.

    При подвижной сборке собираемый объект перемещается от одного сборочного места  к другому, причем за каждым рабочим  местом закрепляются определенные операции и рабочие. Эти основные формы  сборки делятся еще на поточные и непоточные.

    Поточная  сборка может осуществляться как  при неподвижном объекте сборки, так и при подвижном.

    При неподвижном объекте поточная сборка выполняется на расположенных в  линию неподвижных стендах. Каждый рабочий (или бригада рабочих) в соответствии с установленным тактом сборки выполняет одну и ту же, твердо закрепленную за ним операцию, переходя от одного стенда к другому. Такая сборка обычно применяется в условиях мелкосерийного производства или при сборке крупногабаритных изделий (тяжелые станки, двигатели и пр.) и когда такт сборки достаточно велик.

    Поточная  сборка при подвижном объекте  может осуществляться несколькими  способами:

1. на непрерывно движущемся конвейере, скорость перемещения которого обеспечивает возможность выполнения сборочных операций на протяжении каждого рабочего места;
2. на конвейере с пульсирующим  (периодическим) движением, когда сборка производится в периоды остановки объекта;
3. с перемещением собираемого объекта от одного рабочего места к другому вручную (по рольгангу, на рельсовых и безрельсовых тележках и др.) или с помощью специальных механических транспортирующих средств.