Бизнес-план производства дверей

ify">       Рисунок 1.10  -  Порядок сварки коробчатого  изделия 

       Контроль  качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

       Операционный  контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

       Контроль  за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

       Приемочный  контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными  методами, применяемыми в различном  сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Контроль  должен осуществляться на основании  требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

       Двери из углеродистых и низколегированных  сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует  защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 следующими способами:

• окрашивание лакокрасочными материалами;
• горячее цинкование или горячее алюминирование методами погружения в расплав;
• то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами;
• газотермическое напыление цинкового или алюминиевого покрытия;
• то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами.

       Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и  общую толщину покрытия для каждого  конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.

       Основным  способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами.

       Технологический процесс получения лакокрасочных  покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного  слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.

       В технически обоснованных случаях допускается  при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять  работы по подготовке поверхности и  окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5 °С.

       Длительность  перерыва между подготовкой поверхности  и окрашиванием не должна быть более 24 ч. При хранении конструкций и  заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности  и окрашиванием не должен превышать 6 ч.

       Подготовка  поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:

• зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;
• удаление заусенцев и острых кромок;
• перед механической очисткой обезжиривание замасленных металлических поверхностей;
• механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;
• обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами);
• обезжиривание.

       Выбор способа очистки от окалины и  ржавчины необходимо производить в  зависимости от требуемой степени очистки по таблице 1.6..

       Окраска может производиться только после  испарения растворителя.

       Таблица  1.6 – Выбор способа очистки  от окалины

 
 

       При применении в качестве грунтовочного  слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ 6-102084—86) и других аналогичных материалов допустимо снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями на применяемые материалы.

       Механическую  подготовку поверхности конструкций  с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

       Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих  агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в соответствии с технологическим регламентом и действующими НТД.

       На  конструкции и заготовки лакокрасочные  материалы следует наносить одним  из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием, кистью.

       Технологические режимы нанесения лакокрасочных  материалов устанавливают в соответствии со стандартами, техническими условиями  и другими НТД на применяемый  материал.

       В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 (изменение № 2, введенное в действие 01.07.1988 г.) для поверхностей, очищенных  от окалины и ржавчины струйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным  способом), минимально допустимая толщина  лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.

       Сушку лакокрасочных покрытий следует  осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, технических условии  или другой документации на материал.

       Контроль  качества лакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующими стандартами и техническими условиями.

       Лакокрасочные материалы по всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий.

       Правильность  выбора растворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а также режимов сушки лакокрасочных материалов при выполнении технологического процесса окраски стальных дверей следует контролировать в соответствии с требованиями технологического регламента, стандартов и технических условий на материалы.

       Качество  лакокрасочных покрытий необходимо контролировать по внешнему виду, толщине, сплошности и адгезии.

       Качество  внешнего вида покрытий следует контролировать визуальным осмотром невооруженным  взглядом при естественном или искусственном  рассеянном освещении 100 % конструкций. Покрытие не должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и других дефектов, влияющих на защитные свойства и по внешнему виду должно соответствовать требованиям УоСТ 9.032.

       Сплошность  покрытий необходимо контролировать дефектоскопом ЛКД-1М.

       Толщину покрытия следует контролировать магнитным  толщиномером типа МТ-41НЦ (ТУ 25-06.2500—82) с диапазоном измерений 0— 12 мм и  погрешностью 5 %.

       Заключительной  стадией в производственном процессе является комплектация дверей утеплителями, замками, ручками и т.д.

       Остановимся более подробно на установке видеоглазка. При выборе характеристик видеоглазка (чувствительности, разрешения и угла обзора) мы пользовались рекомендациями по проектированию и монтажу систем охранного телевидения и домофонов.

       Дверной видеоглазок представляет собой  сложный радиоэлектронный прибор, состоящий  из миниатюрной видеокамеры с  ПЗС - матрицей и специального объектива, адаптированного для прикрепления к двери.

       Одной из основных характеристик видеоглазков является чувствительность, то есть способность видеоглазка видеть при пониженной освещенности.

       Чувствительность  видеоглазка зависит от характеристики ПЗС матрицы и от светосилы  объектива, и измеряется в Люксах. Чем ниже значение этой характеристики, тем лучше видеоглазок видит при пониженной освещенности. Все видеоглазки чувствительны в инфракрасной области спектра и поэтому, при использовании инфракрасной подсветки могут "видеть" даже в полной темноте. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 1.11 -  Углы обзора видеоглазка по вертикали (aв) и горизонтали (aг) 
 

       Таблица 1.7 - Характеристика  видеоглазков реализуемых  в  г. Нске 

 

       Учитывая  соотношение цены – качество нами была, выбрана модель KPC-190DV, производства Южная Корея, которая представлена рисунке 1.12. 

       Рисунок 1.12 -  Внешний вид видеоглазка KPC 190DV 

       Рисунок 1.13 - Установка видеоглазка KPC 190DV

       Видеоглазок KPC 190DV построен на базе зарекомендовавшей  себя видеокамеры KPC-190. Благодаря своей  цилиндрической форме видеоглазок  легко устанавливается в стандартные деревянные и металлические двери. Крепление в двери видеоглазка осуществляется с помощью спецгайки, накручиваемой на цилиндрический корпус видеоглазка, имеющего резьбу на своей поверхности. Поставщик видеоглазка KPC 190DV в г. Нске ООО «Грумант», ул. Мичурина 17, тел. 106-204.

       Маркировка  стальных дверей, транспортирование, приемка  конструкций и правила оформления сопроводительной документации. 

       1.4. Безопасность жизнедеятельности 

       Для создания благоприятных условий  работы, соответствующих физиологическим потребностям человеческого организма, санитарные нормы устанавливают оптимальные и допустимые метеорологические условия в рабочей зоне помещения.

       Нормирование  микроклимата в рабочих помещениях осуществляется в соответствии с  санитарными правилами и нормами, изложенными в «СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

       Производственное  помещение - замкнутые пространства в специально предназначенных зданиях  и сооружениях, в которых постоянно  или периодически осуществляется трудовая деятельности людей.

       Рабочее место, на котором нормируется микроклимат - участок помещения (или всё помещение), на котором в течение рабочей  смены или части её осуществляется трудовая деятельность.

       Рабочая зона ограничивается высотой 2 метра над уровнем пола или площадки, где находятся рабочие места.

    Расчет  санитарно-гигиенических помещений  выполняется по СН и П 2.09.04-87.Для  расчета бытовых помещений необходимы сведения о группе производственных процессов по санитарной характеристике.

    Согласно  классификации производства по переработке  пластмасс относится: