Экономика и организация предприятий стройидустрии

 Годовая производственная мощность агрегатно-поточной технологической линии                         

  где - продолжительность цикла формования. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Рис.4. Схема организации железобетонных изделий стендовым способом в кассетах

 Стендовый способ производства предусматривает изготовление изделий в неподвижных формах-кассетах или в бортоснастке, располагаемых на бетонных площадках-стендах (рис 4). Передвигаются в этом случае машины и обслуживающие механизмы, последовательно выполняющие операции по установленному технологическому режиму.

 Стендовый способ широко применяется при изготовлении длинномерных конструкций - ферм, балок и т.п., а также плоских и многослойных конструкций с офактуренными поверхностями.

 Годовая производственная мощность технологической  линии стенда:

 

 где - количество оборотов стенда, сут; n – число взаимосвязанных форм на стенде (n=1,2, …).

 Технологическая подготовка производства.

 В условиях увеличивающейся номенклатуры выпускаемых  железобетонных изделий, непрерывного повышения технического уровня производства, интенсификации технологических процессов и режимов работы оборудования значительно возрастает роль технологической подготовки производства.

 Важнейшим звеном в рассматриваемом комплексе  работ является агрегирование изделий, подлежащих выпуску в рассматриваемом периоде.

 Агрегирование производится на основе конструктивно-технологической  классификации изготавливаемых  сборных железобетонных изделий, которая позволяет группировать изделия по степени технологической однородности. Агрегирование выполняется для каждого способа производства в отдельности. В каждой агрегированной группе определяется основное и ведущее изделие. В качестве основного принимается изделие с наибольшим объёмом выпуска, в качестве ведущего – изделие с конструктивно-технологическими признаками. Под технологичностью изделий понимается степень соответствия его конструктивно-технологических признаков организационно-техническим условиям процесса изготовления.

 Показатель  уровня технологичности производственного процесса определяется из соотношения приведённых затрат на единицу продукции анализируемой технологической линии и соответствующих затрат оптимального процесса при однозначно заданной конструктивно-технологической группе изделий, закреплённой за линией. Уровень технологичности:

 

 где - приведённые затраты на единицу продукции i-й технологической линии для  n –го способа производства, руб.;

  - минимально допустимые приведённые  затраты на единицу продукции для n-го способа производства, руб.

 Выбор технологического процесса производится по ведущему изделию с учётом максимальных отклонений технологических признаков  вошедших в группу изделий от технологических  признаков, ведущих изделий.

 На  этапе формирования технологической  структуры процесса выбираются технологические методы, режимы и средства технологического оснащения процесса изготовления ведущего изделия. При необходимости технологический процесс расчленяется на отдельные операции, одновременно определяется их продолжительность, трудоёмкость, номенклатура и объём необходимых материальных ресурсов. Затем разрабатываются карты процессов, составляются варианты компоновки технологических линий, рассчитываются посты, размер капитальных вложений по каждому варианту.

 Экономическая эффективность внедрения системы  ТПП определяется годовой экономией  Э_год , рассчитываемой по формуле:

 

 где - прирост годового объёма прибыли от реализации продукции в результате внедрения на предприятии системы ТПП, тыс.

 Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

 К –  объём капитальных вложений, необходимых  предприятию для создания и внедрения системы ТПП, тыс. руб.

 Производство  арматурных конструкций и деталей.

 Производство  арматурных конструкций и деталей  осуществляется главным образом в специальных цехах, входящих в состав заводов железобетонных изделий, в арматурных мастерских, а также в отдельных случаях в централизованных районных арматурно-сварочных предприятиях.

 На  изготовление арматурных конструкций  и закладных деталей, применяемых в сборном железобетоне, расходуется около 10% проката, выпускаемого металлургической промышленностью страны, или 40—45% стали, применяемой в строительстве.

 В заводских условиях наибольшее применение получила точечная контактная электросварка стержней и проволочной арматуры одноточечными педальными и многоточечными машинами различного типа.

 На  базе выпускаемого оборудования созданы  полуавтоматические и автоматические поточные технологические линии по изготовлению плоских сеток. В состав технологической линии входят многоточечная сварочная машина, бухтодержатели, правильно-обрезной станок, ножницы для резки готовых сеток, пакетировщик и установка для свертывания сеток в рулон.

 Правка  и резка арматурной стали, осуществляются на правильно-обрезных станках, а гнутье монтажных   петель — на гибочных.

 Натяжение арматуры при изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций может производиться несколькими способами:

• натяжением стержней или высокопрочной проволоки до бетонирования (линейное и непрерывное армирование);
• натяжением пучков или стержней арматуры после затвердения бетона;
• натяжением арматуры путем применения расширяющего цемента и др.

 Линейное натяжение арматуры осуществляется двумя способами: механическим и электротермическим. При механическом способе арматура натягивается на упоры с помощью   натяжных машин или гидродомкратов. Более экономичным по сравнению с механическим натяжением является способ электротермического натяжения; стержневой и проволочной арматуры как непосредственно в формах, так и на специальных установках.   Промышленностью   выпускаются полуавтоматические универсальные нагревательные установки УНТ-1,   предназначенные   для нагрева   стальных   стержней диаметром от 8 до 22 мм и длиной 6—6,5 м, которые затем укладываются в формы. Производительность  установки  от 120 до 250 стержней  в   1   ч  в  зависимости от диаметра  нагреваемой  арматуры.

 Армирование с натяжением арматуры после затвердения бетона предусматривает установку  в каналы,   оставленные   в сечении формуемого изделия, проволоки или отдельных  стержней арматуры. Установленная арматура с помощью гидродомкратов натягивается, а в каналы нагнетается цементный раствор, который и обеспечивает необходимое сцепление арматуры с бетоном.

 Армирование с натяжением арматуры путем применения расширяющего цемента не требует дополнительного оборудования и затрат труда, так как бетон, в состав которого входит расширяющий цемент, в процессе твердения расширяется и удлиняет находящуюся в нем арматуру. Возникающие в арматуре растягивающие усилия передаются    на бетон и   обжимают его.     
 

 Формование  сборных железобетонных изделий.

 Процесс формования состоит из операций по подготовке форм и поддонов (установка бортоснастки, очистка, смазка внутренних поверхностей формы или поддона отработанным маслом); по установке арматуры и закладных частей (в случае применения предварительно-напряженной арматуры производится натяжение арматуры); по подаче, загрузке и уплотнению бетонной смеси в форме; по зачистке или дополнительной отделке поверхности отформованного изделия.

 Уплотнение  бетонной смеси в формах производится различными способами: вибрированием  (на   виброплощадках, в виброформаx, вибраторами глубинного действия, виброштампованием, вибровакуумированием), центрифугированием, трамбованием и др. Наибольшее распространение на заводах получил способ, при котором бетонная смесь уплотняется в форме им виброплощадках.

 При изготовлении тонкостенных конструкций из бетона с мелким заполнителем   применяется высокочастотное вибрирование, в результате  чего снижается расход цемента в бетоне, сокращаются время  формования и срок термической обработки изготавливаемых изделий. Хорошие результаты также дает   применение   для уплотнения    бетонных смесей, виброрезонансных установок. Расход цемента при этом сокращается на 10-15%, электроэнергии в 2-3 раза при общем снижении себестоимости изготавливаемого изделия и уровня шума в рабочей зоне. В отдельных   случаях процесс   уплотнения    бетонной смеси на виброплощадках сочетается с процессом вакуумирования. Вакуумирование обеспечивает быстрое удаление из уплотненной бетонной смеси излишней влаги и тем самым сокращает время выдерживания отформованного изделия в форме, что в свою очередь позволяет ускорить оборачиваемость форм.

 Широкое применение получил способ формования железобетонных изделий в вертикальных кассетах, в которых могут изготавливаться панели внутренних стен и перегородки, лестничные марши и площадки, панели перекрытий. Преимуществом кассетной технологии является возможность изготовления конструкций с гладкой поверхностью и экономичных сечений, а также  одновременного формования и тепловой обработки изделий без применении виброплощадок, и специальных пропарочных камер.

 Годовая производственная мощность кассетной  установки:

 

 где k_зап- коэффициент заполнения рабочих отсеков кассетной установки бетоном;

 n – число отсеков кассетной установки (n=1, 2, …)

 При формовании железобетонных изделий  на вибропрокатных станах технологический  процесс осуществляется в такой  последовательности: на участки непрерывно движущейся формующей ленты предварительно очищенной и смазанной обработанным маслом, укладываются арматурные каркасы, закладные элементы и другие детали изготавливаемых изделий. Приготовленная в двухвальном смесителе смесь равномерно распределяется по ширине формующей ленты, ограниченной технологической бортовой оснасткой.

   При входе изделие достигает  70% прочности от проектной и передаётся на обгонный рольганг и далее на кантователь, который переводит его в вертикальное положение. Все операции по изготовлению железобетонных конструкций взаимосвязаны и подчинены единому ритму – скорости движения формовочной ленты вибропрокатного стана.

 Годовая производственная мощность вибропрокатного  стана:

 

 где - скорость формующей ленты прокатного стана, м/ч;

 b- ширина формующей ленты, м;

 h- средневзвешенная высота формуемых на стане изделий, м;

  - коэффициент использования  площади формующей ленты.

 Способ  виброштампования применяется при изготовлении кровельных корытообразных плит покрытия, лестничных маршей, двутавровых колонн. Процесс формования включает следующие операции: установку бортовой оснастки, заполнение форм бетонной смесью и опускание прижимной рамы, погружение виброштампов в бетонную смесь и уплотнение ее вибрированием, подъем бортовой оснастки, извлечение виброштампов, подъем прижимной рамы.

 Способ  прессования применяется при изготовлении оконных перемычек, двутаврового и швеллерного сечения балок небольшого размера. Используемые в этом случае ленточные вибропрессы дают возможность изготавливать железобетонные изделия без форм и опалубки с гладкой поверхностью и точных размеров.

 Способ  центрифугирования применяется при изготовлении на центробежных станках (центрифугах) в металлических, цилиндрических формах железобетонных труб диаметром от 300 до 1000 мм и длиной 5 м. Технологический процесс изготовления труб на центрифугах включает следующие операции: нанесение на внутреннюю поверхность форм слоя расплавленного парафина; установку арматурных каркасов и закрепление их в форме; загрузку бетонной смеси с помощью специального падающего устройства; уплотнение бетонной смеси в форме за счет возникающих центробежных сил; пропаривание отформованных труб, в камерах ямного типа.