Товароведная характеристика твердых сыров

Из пласта формуют сыры с рисунком из правильных круглых глазков, образующихся в процессе созревания сыра за счет накопления в нем глазкообразных продуктов.

При формировании сыров насыпью  или наливом в сырной массе  остаются заполненные воздухом или  сывороткой пустоты неправильной угловатой  формы, образующие характерный «пустотный»  рисунок.

Для формирования из пласта применяют  формовочные аппараты, в которые  сырное зерно с сывороткой подается насосом или самотеком.  

Независимо от конструктивных особенностей они предназначаются для выполнения следующих технологических операций: образования из зерна монолита сырной массы – сырного пласта, подпресовки его и затем разрезки на куски требуемых размеров.

Во время  формирования сырному зерну дают осесть на дно формовочного аппарата под слоем сыворотки в течении  10-20 мин. За это время осевшие зерна образуют пласт без пустот. Одновременно с образованием пласта отделяется захваченная с зерном сыворотка. Полученный пласт обязательно подпресовывают пожд давлением от 1 до 10 кПа. Пласт после пресования должен быть упругим и иметь гладкую поверхность.

 Полученный пласт разрезают  обычным или специальным ножом  на равные куски, согласно предварительной  разметке, и помещают в формы,  которые закрывают крышкой. Положительным  в формировании из пласта является  то, что в этом случае легче  получить более прлотное тесто, следовательно, и более правильную форму глазков, а так же одинаковые по массе головки сыра. В то же время недостатком этого способа является прерывность процесса, вследствие чего нарушается поточность и затруднены механизация и автоматизация производства.

При формировании насыпью между  зернами сырной массы остается большое  количество воздуха, удалить который  последующим пресованием не удается. Поэтому сыр имеет рыхлую, пористую структуру и рисунок неправильной формы.

        Формирование наливом производят, подавая смесь сыворотки с зерном непосредственно в сырную форму. Предварительно удаляют 50-70% сыворотки. Сыворотка фильтруется через дренированные стенки формы. Этим способом можно формировать сыры с правильным или пустотным рисунком. В первом случае поддерживают уровень сыворотки выше формуемой массы до образования цельного куска сырной массы.

Формование наливом можно производить  в одиночные, групповые, а также  в большие формы, обеспечивающие получение крупноблочных сыров.

         Для получения одинаковых по массе головок сыра необходимо сырную массу в сыроизготовителе постоянно размешивать, что бы в единице объема сыворотки было одинаковое количество зерна.

Прессование сыра.

Цель прессования заключается  в обезвоживании, образовании сплошной структуры сырной массы. При этом она должна приобрести требуемую  геометрическую форму вырабатываемого  сыра и замкнутую поверхность.

        Прессование  сыра осуществляется в специальных фор. В зависимости от вида дренажного материала, пресование подразделяется на салфеточное и бессалфеточное.

        Начальной  стадией является самопресование. Это выдержка сырной массы в формах без нагрузки для удаления свободной сыворотки изсформованного сыра. Сыворотка удаляется самопроизвольно под действием гравитационных и капилярных сил через рыхлую, несвязанную сырную массу. В этот период продолжается молочнокислый процесс. Скорость процесса обезвоживания во время самопресования определяется, в основном, температурой и кислотностью среды. Достаточная продолжительность самопресования, периодическое переворачивание сырной массы с целью обеспечения равномерного ее обезвоживания и уплотнения, а также постепенное повышение давления при последующем прессовании являются важными условиями, обеспечивающими более полное удаление из сыра межрезервной влаги. Для прессуемых сыров стадия самопресования предшествует прессованию, для самопрессующихся сыров – является конечной операцией обезвоживания и уплотнения сырной массы. При выработке отдельных видов прессуемых сыров самопресование отсутствует. В сырах, подвергаемых прессованию, процесс самопресования длится 25-60 мин. При использовании обычных форм сырную массу заворачивают в дренажный материал. Он способствует лучшему отделению сыворотки и образованию замкнутой поверхности. При использовании перфорированных форм продолжительность самопресования больше.

        Сокращение  или исключение самопрессования  в производстве прессуемых сыров,  для которых оно предусмотрено  типовой технологией, приводят  к излишнему накоплению сыворотки.  Это может способствовать развитию  ряда пороков сыра(излишнего газообразования, кислого вкуса, крошливой консистенции, образованию микротрещин на поверхности сыра).

 Для сыров вырабатываемых с применением только самопрессования, процесс длится от8 до 24 ч. Сыры переворачивают 5-8 раз за все время самопресования. В связи с тем, что при самопресовании продолжается молочнокислый процесс и выделяется сыворотка, процесс надо проводить при температуре 18 – 20 С. Окончание самопресования определяют по прекращению выделения сыворотки из сыра. При выработки многих твердых сыров для соединения зерен в один монолит недостаточно самопресования, необходимо принудительное прессование под давлением. Во время прессования молочнокислое брожение и выделение несвязанной сыворотки. Температуру устанавливают такую же, как и при самопресовании. Продолжительность пресования зависит от вида сыра и составляет от 2 до 16 ч.

Для сыров типа голландского рекомендуемая  продолжительность стадии плавного повышения давления составляет от 15 до 20 мин. Повышение давления проводится обычно после перепрессовок сыра, количество ступней зависит от вида сыра, давления и продолжительности прессования.

Прессование заканчивают после  достаточного обезвоживания и достижения уровня активной кислотности рН5,3 – 5,9. Это соответствует оптимальному уровню молочнокислого брожения. После  прессования поверхность сыра должна быть гладкая, ровная, без трещин и  морщин.

В процессе прессования сыры маркируют  согласно техническим условиям.

Посолка сыра.

        Цель посолки – придание сыру определенного вкуса и регулирование микробиологических и ферментативных процессов. Сыры содержат от 1,5 до8 % соли, при этом твердые от 1,5 до 3,5%, некоторые сыры , созревающие при участии плесени – до 5, рассольные от 4 до 8 %.

Таким образом каждый вид сыра должен содержать определенное количество соли, влияющее на формирование его видовых показателей.

         Посолку производят разными спосабами: сухой солью, соляной гущей (соль смоченная небольшим количеством воды) и рассолом. Сухой солью солят сыр чеддер в измельченном виде до пресования. Сухую соль обычно применяют для некоторых сыров, созревающих в воздушной среде в формах, в первые 1-2 дня во избежание деформации. Сыры с гладкой поверхностью иногда солят соляной гущей. Недостаток этого способо посола – неравномерность посолки по всей поверхности и сильное обезвоживание свежего сыра; положительная сторона – точная дозировка.

        Наиболее рационально проводить посолку сыра в рассоле. Концентрация поваренной соли в рассоле равняется 18-24 %. При принудительной циркуляции концентрацию поддерживают равной 18-20%. Температура рассола -8-12⁰С, а титруемая кислотность не выше 35Т.  Более высокая температура может вызвать излишнее газообразование в сыре за счет активизации деятельности посторонней, а иногда и молочнокислой гетероферментативной микрофлоры. Низкая же температура рассола излишне замедляет газообразование в сыре. Допускается снижение температуры рассола до 6⁰С включительно. Рассол может быть сывороточным или водным. Сывороточный рассол рекомендуется использовать для посолки рассольных сыров. Он может быть менее концентрированным, чем водный.

При приготовлении рассола на сыворотке  ее необходимо пропасте- ризовать, осадить альбумин и отделить его от сыворотки. В осветленной таким образом сыворотке растворяют соль в количестве, необходимом для посолки сыра. Достоинством применения сывороточного рассола является то, что сыры остаются мягкими, сильно не обезвоживаются и не содержат излишнего количества соли. Недостатком сывороточного рассола является то, что он быстрее портится при неблагоприятных условиях хранения. Свежий рассол готовят растворением пищевой поваренной соли не ниже первого сорта в питьевой воде с температурой 70 -90 °С. Насыщенный раствор поваренной соли после частичного отстоя очищают путем сепарирования или фильтрования, пастеризуют при температуре 75-85 °С, охлаждают и направляют в бассейн для посолки сыра. Обычно рассол готовят в емкости, обеспечивающей заполнение одного солильного бассейна. Посолку сыров осуществляют путем погружения контейнеров с ними в солильные бассейны.

Во время посолки происходят два массообменных процесса. В  первую очередь - это диффузия поваренной соли в сыр. Осуществляется из- за разности ее концентрации в рассоле и сырной массе. В то же время имеет место обратный поток сыворотки из продукта в рассоле обусловливаемый разным осмотическим давлением.

Содержание соли в сыре зависит  от размеров сыров, их удельной поверхности, содержания влаги в сыре, температуры, кислотности и концентрации рассола  и количества соли, установленного стандартом для того или иного вида сыра. продолжительности посолки, замкнутости поверхностного слоя. Размеры сыров и их удельная поверхность играют решающую роль при посолке. При одинаковой удельной поверхности сыр большего размера должен оставаться в рассоле дольше, а при одинаковой массе сыр с большей удельной поверхностью просаливается быстрее. Так, сыр массой 4-5 кг круглой формы при одних и тех же условиях должен оставаться в рассоле 8-9 дней, а прямоугольной или квадратной - только 5-6 дней.

Самопрессующиеся сыры с неровной шероховатой поверхностью при равных условиях просаливаются быстрее, чем прессующиеся под грузом.

Продолжительность просаливания имеет  значение и в регулировании микробиологических процессов протекающих в сыре.

       На скорость просаливания влияет влажность сыра. Сыры с большим содержанием влаги скорее просаливаются, так как обладают более грубой пористостью, облегчающей проникновение соли в сыр и диффузию сыворотки. Кроме того, такие сыры при посолке теряют в массе больше, чем сыры с меньшим содержанием влаги.

        При частичной посолке в зерне прессуемых твердых сыров продолжительность посолки сокращается на 0,5-1,0 сутки.

         Для более быстрого охлаждения сыра допускается выдержка его перед посолкой в воде с температурой 2-6 °С в течение 3-5 ч.

Для поддержания равномерной концентрации и температуры во всей массе рассола осуществляют его принудительную циркуляцию. Для снижения температуры рассол охлаждают при помощи охладителя.

        При влагопереносе из сыра в рассол последний обогащается молочной кислотой, водорастворимыми азотсодержаюшими веществами белкового происхождения, фосфатами и солями кальция. Лактоза в небольшом количестве попадает в рассол путем уноса с водой и самостоятельно не диффундирует. Продукты ее брожения не могут оказывать заметного влияния на кислотность рассола. Титруемая кислотность рассола постоянно повышается. Интенсивность обмена молочной кислоты между сыром и рассолом обусловливается градиентом активной кислотности. В тех случаях, когда активная кислотность рассола меньше, чем у сыра, молочная кислота диффундирует из него. В противоположном случае она переходит из рассола в сыр. Поэтому активная кислотность рассола должна быть несколько ниже, чем у сыра, подвергающегося посолке. Для прессуемых сыров это соответствует величине pH 5,1-5,5, а для мягких — pH 4,6-5,0. Из-за меняющейся буферности рассола, вследствие содержания в нем минеральных солей и водорастворимых соединений молочного происхождения, титруемая кислотность рассола неточно показывает влияние молочной кислоты на влагообмен.

       Во время посолки в рассоле уменьшается концентрация соли и он загрязняется частицами белка. Поэтому целесообразно на дне солильных бассейнов иметь слой нерастворившейся соли, которая при циркуляции рассола восстанавливает его концентрацию. Охлаждение, фильтрование и нейтрализацию рассола осуществляют при помощи нормализатора. Для нейтрализации применяют мел или известь. Рассол фильтруется, нейтрализуется, обогащается солью и охлаждается. Его периодически пастеризуют при температуре 80-85 °С. Но это требует больших энергетических затрат,

       В последнее время для регенерации рассола стали применять ультрафильтрационные установки. Они обеспечивают непрерывное удаление бактерий, дрожжей и спор плесеней, а также частиц белка и позволяют исключить замену старого рассола новым. В установках используются модули на основе полых волокон из полисульфана. Химический состав рассола остается неизменным. Количество загрязненного концентрата составляет 0,5—1,0% от рассола. С целью обеспечения высоких санитарно-гигиенических показателей рассол следует подвергать ультрафильтрации 1-2 раза в неделю.

        При посолке поверхностный слой сыра сильно обезвоживается. В сырах, формируемых из пласта, соль проникает на глубину 1,5—3,0 см. Благодаря очень высокой концентрации поваренной соли существенно изменяется коллоидно-химическое состояние белка. В результате поверхностный слой сыра становится твердым, малоэластичным, к тому же сокращается в объеме. Поэтому сыр после посолки требует очень бережного обращения, так как любая, даже незначительная деформация сопровождается образованием трещин на его поверхности. Корковый слой остается менее гидрофильным в течение всего периода созревания. Середина сыра в отсутствие соли остается мягкой и эластичной. Это благоприятствует образованию правильного рисунка. Соль равномерно распределяется в головке сыра за 1,5—2,5 мес.

        1.3.3 Созревание сыра

       Целью созревания является придание продукту определенных органолептических свойств (вкус и запах, консистенция, рисунок). Этого добиваются созданием направленного и регулируемого изменения составных частей молока, перешедших в сыр. При этом в зависимости от вида сыра при его созревании изменяются все составные части молока (молочный сахар, белки, жир» соли и др.).

       Технология производства сыров в основном базируется на биохимических и физико-химических превращениях составных частей молока, переходящих в продукт. При этом биохимические процессы обусловливаются бактериальными ферментными системами и ферментами молокосвертывающих препаратов, характер и интенсивность действия которых в свою очередь, зависит от целого ряда условий, создаваемых во время технологического процесса производства. Физико-химические изменения зависят от количества продуктов, накапливающихся в результате биохимического превращения составных компонентов, от содержания соли, влажности и пр. Оба типа превращений тесно взаимосвязаны и взаимообусловлены. В частности, физико-химические превращения, вызванные биохимическими изменениями по принципу обратной связи, активно действуют на протекание микробиологических и биохимических процессов.