Автор: Пользователь скрыл имя, 02 Декабря 2011 в 21:51, курсовая работа
Стеновые изделия – один из наиболее древних искусственных материалов, их возраст около 5 тыс. лет. Они отличаются своей долговечностью, высокими художественными характеристиками, кислотостойкостью и полным отсутствием токсичности. Применение глины для изготовления посуды и других керамических изделий было известно уже в глубокой древности, за несколько тысяч лет до нашей эры.
1 Обоснование необходимости реконструкции действующего предприятия.
2.Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции.
2.1 Основные параметры и размеры.
2.2 Технические требования.
3 Выбор сырьевой базы и энергоносителей.
4 Характеристика сырья.
5 Обоснование состава композиции.
6 Технологическая схема проектируемого производства.
7 Описание технологической схемы.
8 Контроль производства и качества продукции.
9 Контроль производства по массозаготовительному цеху.
10 Расчет химического состава шихты по шихтовому составу массы.
11 Материальные расчеты.
11.1Материальный баланс цеха.
11.2 Расчет.
11.3 Режим работы цехов предприятия.
11.4 Производственная программа предприятия.
11.5 Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига.
11.6 Выбор и расчет бункеров и складов.
12 Теплоэнергетические расчеты.
12.1 Краткая характеристика туннельной печи.
12.2оны туннельных печей.
12.3 большое количество горелок.
12.4 Футеровка печей.
12.5 Садка изделий на вагонетки.
13 Теплотехнический расчет печи.
13.1 Тепловой баланс зон подогрева и обжига.
13.2 Тепловой баланс зоны охлаждения.
13.3 Сводный тепловой баланс туннельной печи.
14 Освещение.
15 Охрана труда..
16 Охрана окружающей среды.
17 Расчет численности работников.
При расчете из состава массы исключают шамот, так как он по химическому составу практически одинаков с химическим составом массы.
1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%:
Глина – 96,77%
Опилки – 3,23%
Коэффициент пересчета:
∑=84,85+2,83=87,68%
К=100/87,86=1,14
2. Химический состав шихты:
Таблица 10
Химический состав компонентов массы, %
| Наименование компонентов | SiO2 | Al2O3 | TiO2 | Fe2O3 | CaO | MgO | SO3 | Na2O+K2O | п.п.п. |
| Глина | 58,65 | 19,16 | 1,22 | 9,16 | 1,28 | 1,28 | 0,10 | 2,66 | 6,94 |
| Опилки | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 100 |
Таблица 10.1
Химический состав шихты, %
| SiO2 | Al2O3 | TiO2 | Fe2O3 | CaO | MgO | SO3 | Na2O+K2O | п.п.п. |
| 56,76 | 18,54 | 1,18 | 8,86 | 1,24 | 1,24 | 0,10 | 2,57 | 8,72 |
SiO2 (шихта)=58,65∙0,9677=56,76%
Потери при прокаливании:
ППП=6,94∙0,8485+100∙0,0283=8,
Исходные данные.
Производительность завода- 50 млн. шт. год
Средняя масса одного изделия – 3,5 кг
Нормы потерь и брака по технологическим переделам:
Разгрузка на выставочной площадке (бой)- 2%
Брак при обжиге- 3%
Садка на обжиговые вагонетки- 0,5%
Сушка (брак при сушке)-2%
Укладка на сушильные вагонетки- 0,5%
Формование (брак)- 0,5% (возврат)
Складирование шихты- 0,2%
Смешение (лопастной смеситель)- 0,05%
Помол (бегуны)- 1%
Просеивание (виброгрохот, сито-бурат)- 0,2%
Измельчение (щековая, молотковая дробилки)- 0,8%
Камневыделительные вальцы- 0,1%
Объемное дозирование (ящичный питатель)- 0,1%
Транспортировка- 0,02%
Переработка опилок- 1%
Пароувлажнение- 0,4%
Остаточная влажность кирпича после сушки- 6%
Влажность карьерной глины- 21%
Влажность шамота- 9%
Влажность опилок- 30%
Формовочная влажность- 21%
Потери при прокаливании глины- 6,94%
Состав шихты:
Глина – 81% плотность глины – 1,8 т/м3
Опилки – 11% плотность опилок– 0,5 т/м3
Шамот – 8% плотность шамота - 2,3 т/м3
Пересчет с объемных % на массовые %:
В 1 м3 содержится 81 % (об) глины с плотностью 1,8 т/м3: 0,81*1,8=1,458 т
В 1 м3 содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м3: 0,11*0,5=0,055 т
В 1 м3 содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м3: 0,08*2,3=0,184 т
Итого: 1 м3 весит 1,697 т.
Следовательно:
Глины содержится 1,458*100/1,697=85,92% с W=21%
Опилок содержится 0,055*100/1,697=3,24% c W=30%
Шамота содержится 0,184*100/1,697=10,84% c W=9%
Потери при прокаливании шихты:
Содержание абсолютно сухих компонентов в 100 кг шихты
Глина кг
Опилки кг
Шамот кг
Всего абсолютно сухой массы в 100 кг шихты 80 кг
Рецепт шихты по абсолютно сухим материалам:
Глина %
Опилки %
Шамот %
Таким образом, п.п.п. массы
%
11.2
Расчет.
1.Производительность завода
50000000•3,5=175000000 кг/год=175000 т/год
2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке
т/год
Бой на складе -175000=3571,42 т/год
3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге
т/год
Брак при обжиге - =5522,8 т/год
4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки
т/год
Потери влаги при обжиге - =11750,6т/год
5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.
т/год
Потери при прокаливании - =18709,7 т/год
6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига
т/год
Потери при садке на вагонетки обжига - =1078,1 т/год
7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке
т/год
Брак при сушке - =4400,45 т/год
8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности
т/год
Потери влаги при сушке - =47346,5 т/год
9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки
т/год
Потери при садке на вагонетки сушки - =1343,5 т/год
10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании
т/год
Брак при формовании (возвратный) - =1350,3т/год
11. Масса шихты, поступающей в смеситель
с учетом пароувлажнения
т/год
Вода на пароувлажнение - =685,4 т/год
с учетом потерь
т/год
Потери при перемешивании - =135,4 т/год
12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь
т/год
Потери - =2755,9 т/год
13.Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь
т/год
Потери - =273,8 т/год
14. Масса шихты, поступающей на вылеживание
т/год
Потери при вылеживании - =548,8 т/год
15. Масса шихты, поступающей в глиносмеситель
с учетом пароувлажнения
т/год
Вода на пароувлажнение - =1389,5 т/год
с учетом потерь
т/год
Потери при перемешивании - =137,5 т/год
16. Масса шихты, поступающей на вальцы с гладкими валками с учетом потерь
т/год
Потери - =2787,5 т/год
17. Масса шихты, поступающей на бегуны мокрого помола с учетом потерь
т/год
Потери - =2815,7 т/год
18. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь
т/год
Потери
при камневыделении
-
=279,1 т/год
19.Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь
т/год
Потери
-
=250,3 т/год
20. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь
т/год
Потери при рыхлении - =121,1 т/год
21. Масса глины с учетом транспортных потерь
т/год
Потери при транспортировке - =48,4 т/год
Масса глины, поступающей в глинозапасник т/год
22. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь
т/год
Потери при дозировании -9036,5=9,1 т/год
23. Масса опилок, поступающих на просев в сито-бурат с учетом потерь
т/год
Потери при просеивании - =18,3 т/год
24. Масса опилок с учетом отходов
т/год
Отходы - =91,3 т/год
25. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь
т/год
Потери при дозировании - =9,3 т/год
26. Масса опилок с учетом транспортных потерь
т/год
Потери при транспортировке - =1,6 т/год
Масса опилок, поступающих на хранение в бункер т/год
27. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь